本申请涉及玻璃技术领域，具体的，涉及待抛光件的表面的抛光方法、玻璃件及其应用。
背景技术：
随着科技的进步，玻璃产品在日常生活中随处可见，其纹理图案多种多样，可以满足用户的多种不同需求，但是由于制作工艺的限制和抛光方法的不足，很多玻璃表面的纹理不够细腻，影响玻璃壳体的外观效果。
因此，关于待抛光件的表面抛光方法有待深入研究。
技术实现要素：
本申请旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本申请的一个目的在于提出一种待抛光件表面的抛光方法，该抛光方法得到的抛光件的立体纹理立体感较佳。
在本申请的一个方面，本申请提供了一种待抛光件的表面抛光方法。根据本申请的实施例，所述抛光方法包括：提供至少一个表面具有立体纹理的待抛光件；在所述立体纹理的表面上形成抛光牺牲层，且所述抛光牺牲层覆盖所述立体纹理的棱线和棱角；对形成有所述抛光牺牲层的所述待抛光件的表面进行抛光处理，在所述抛光处理过程中，所述抛光牺牲层逐渐脱落。由此，在抛光处理的过程中，可以防止立体纹理的棱线和棱角被抛光成圆弧，导致棱线和棱角塌陷，否则会严重影响立体纹理的立体感和立体纹理的美观性，也就是说，本申请的上述抛光方法中，通过在立体纹理的棱线和棱角处形成抛光牺牲层，可以使得立体纹理效果凸显、透亮，且立体感强；而且，通过抛光处理，可以有效去除未被抛光牺牲层覆盖的待抛光件的表面上的橘皮和模印，进而提升待抛光件经抛光后表面的平整性和光亮度；而且，在抛光处理的过程中，抛光牺牲层逐渐脱落，所以后续无需在特意将抛光牺牲层去除；另外，上述抛光方法步骤简单，易操作，便于工业化生产。
在本申请的另一方面，本申请提供了一种玻璃件。根据本申请的实施例，所述玻璃件是通过前面所述的方法抛光得到的。由此，该玻璃件的立体纹理效果凸显、透亮，且立体感强。本领域技术人员可以理解，该玻璃件具有前面所述待抛光件的表面的抛光方法的所有特征和优点，在此不再一一赘述。
在本申请的又一方面，本申请提供了一种玻璃壳体。根据本申请的实施例，所述玻璃壳体的至少一部分是由前面所述的玻璃件构成的。由此，该玻璃壳体的外观具有较强烈的立体纹理，棱线或棱角凸显，纹理透亮。本领域技术人员可以理解，该玻璃壳体具有前面所述玻璃件的所有特征和优点，在此不再一一赘述。
在本申请的又一方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，所述电子设备包括：前面所述的玻璃壳体；显示屏组件，所述显示屏组件与所述玻璃壳体相连，所述显示屏组件和所述玻璃壳体之间限定出安装空间，且所述玻璃壳体的立体纹理远离所述显示屏组件设置；以及主板，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接。由此，该电子设备具有立体纹理强烈、纹理透亮的壳体，可以大大提升电子设备靓丽的外观效果。本领域技术人员可以理解，该电子设备具有前面所述玻璃壳体的所有特征和优点，在此不再一一赘述。
附图说明
图1是本申请一个实施例中待抛光件的表面抛光方法的流程图。
图2是本申请另一个实施例中待抛光件的结构示意图。
图3是图2中沿aa’的截面图。
图4是本申请又一个实施例中待抛光件的结构示意图。
图5是本申请又一个实施例中对待抛光件的表面抛光的结构示意图。
图6是本申请又一个实施例中对待抛光件的表面抛光的结构示意图。
图7是本申请又一个实施例中对待抛光件的结构示意图。
图8是图7中r角的放大图。
图9是本申请又一个实施例中电子设备的结构示意图。
图10是实施例1中抛光之后立体纹理的照片图。
图11是对比例1中抛光之后立体纹理的照片图。
具体实施方式
下面详细描述本申请的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。
在本申请的一个方面，本申请提供了一种待抛光件的表面抛光方法。根据本申请的实施例，参照图1，待抛光件的表面抛光方法包括：
s100：提供至少一个表面具有立体纹理的11待抛光件10，结构示意图参照图2和图3(图3为图2中沿aa’截面图)。
其中，形成立体纹理图案的方法没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活设计，在一些实施例中，形成立体纹理的方法包括但不限于cnc加工方法、热弯加工方法、刻蚀加工方法。进一步的，立体纹理的具体纹理图案也没有特殊要求，可以为三棱柱纹理(图2和3所示)、棱锥纹理(参照图4)、钻石纹理等立体纹理，由此可以使得待抛光件具有立体感强烈的外观效果。
s200：在立体纹理11的表面上形成抛光牺牲层20，且抛光牺牲层20覆盖立体纹理11的棱线111(结构示意图参照图5)或棱角(图中未示出，本领域技术人员可以理解，立体纹理为棱锥纹理时，由棱角延伸的每个棱线上都会形成抛光牺牲层)。
需要说明的是，立体纹理11的棱线即是指立体纹理中两个平面的交线，如图2和图4中的棱线111；立体纹理的棱角是指立体纹理的尖角，即立体纹理中多个平面的交点(或多条棱线的交点)，如图4中的棱角112。
进一步的，抛光牺牲层的材料为油墨。由此，油墨不会影响待抛光件的透光性等性能；而且，油墨在抛光的过程中，可以逐渐的变薄直至脱落，如此，无需进一步将油墨去除，进而节省制备的工艺流程。
其中，形成抛光牺牲层的方法为丝网印刷或曝光显影。由此，上述方法工艺成熟，易操作，便于工业化生产。在本申请的一些实施例中，采用丝网印刷形成抛光牺牲层，此时，抛光牺牲层的材料可以采用抗酸油墨，该油墨成本低，调配简单，对待抛光件的性能不会造成不良影响；在本申请的另一些实施例中，通过曝光显影形成抛光牺牲层，此时，抛光牺牲层的材料可以采用感光油墨，由此便于图案化制备待抛光牺牲层，对待抛光件的性能不会造成不良影响。
其中，丝网印刷和曝光显影的具体步骤和工艺条件没有特殊要求，其具体步骤为常规丝网印刷和曝光显影形成油墨层的步骤，其工艺条件本领域技术人员可以根据实际情况进行灵活选择和调整，只要可以制备性能较佳、符合要求的待抛光牺牲层即可，在此不再过多赘述。
进一步的，参照图5，抛光牺牲层的边缘至棱线或棱角的距离d大于或等于0.5mm，比如0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm、1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.4mm、1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm。由此，可以在抛光处理过程中有效保护立体纹理的棱线和棱角不因抛光而抛塌陷，保证棱角和棱线较为立体、凸显的外观效果；若抛光牺牲层的边缘至棱线和棱角的距离d小于0.5mm，则棱角和棱线的附近区域容易在抛光过程中塌陷或形成凹陷，严重影响立体纹理的立体感。在一些优选实施例中，所述抛光牺牲层的边缘至所述棱线或棱角的距离为0.5～2.0mm，若抛光牺牲层的边缘至所述棱线或棱角的距离大于2.0mm，则被抛光牺牲层覆盖的立体纹理的面积较大，影响立体纹理表面的抛光效果。
进一步的，参照图6，抛光牺牲层的厚度从中间向两侧逐渐减小。由于在后续的抛光处理中，在远离棱线或棱角的方向上，抛光对抛光牺牲层的力度逐渐较小，比如采用刷子进行扫光的方法进行抛光处理时，刷子在玻璃表面的扫刷的力度在远离棱线和棱角的方向上逐渐减弱，若相同厚度的抛光牺牲层，则棱线和棱角处的抛光牺牲层会先快速的脱落掉，这样就会加长直接对棱角和棱线的抛光时间，进而有可能导致立体纹理的棱线和棱角被扫榻，所以，为了防止长时间抛光将棱线和棱角抛塌陷，可以使得抛光牺牲层的厚度从中间向两侧逐渐减小，即在远离棱角或棱线的方向上，抛光牺牲层的厚度逐渐减小。需要说明的是，上述“逐渐减小”可以是指梯度式逐渐减小，也可以是线性逐渐减小。
进一步的，参照图6，抛光牺牲层包括多层子抛光牺牲层，在远离待抛光件表面的方向上，多层子抛光牺牲层的宽度(子抛光牺牲层的宽度为子抛光牺牲层在棱线或棱角一侧的宽度d的两倍)逐渐增大或逐渐减小。由此，可以有效实现抛光牺牲层的厚度从中间向两侧逐渐减小，进而更好的保护棱线或棱角不被抛塌陷。
参照图6，抛光牺牲层20包括三层子抛光牺牲层，在远离待抛光件表面的方向上，多层子抛光牺牲层(分别为图6中的子抛光牺牲层21、22和23)的宽度分别为1～2mm、2～3mm和3～4mm(逐渐增大)，或多层子抛光牺牲层的宽度分别3～4mm、2～3mm和1～2mm(逐渐减小)。由此，可以很好的使抛光牺牲层的厚度从中间向两侧逐渐减小，有效保护棱角和棱线不被抛塌陷。
进一步的，抛光牺牲层的最大厚度为12～30微米(比如12微米、14微米、16微米、18微米、20微米、22微米、24微米、26微米、28微米或30微米)，抛光牺牲层的最小厚度为4～10微米(比如4微米、5微米、6微米、7微米、8微米、9微米或10微米)。由此，可以有效地保护立体纹理的立体感。
进一步的，抛光牺牲层包括三层所述子抛光牺牲层，每层子抛光牺牲层的厚度为4～10微米(比如4微米、5微米、6微米、7微米、8微米、9微米或10微米)。由此，抛光牺牲层具有适宜的厚度，在抛光的过程中，抛光牺牲层可以长时间保护棱线或棱角。
s300：对形成有抛光牺牲层20的待抛光件10的表面进行抛光处理，在抛光处理过程中，抛光牺牲层逐渐脱落。由此，预先对非立体纹理区域(即未被抛光牺牲层覆盖的其他区域)进行抛光处理，有效去除玻璃表面的橘皮，得到表面平整、透亮的待抛光件。
进一步的，抛光处理是采用软胶丝刷进行扫光完成的。由此，软胶丝刷由于刷毛的柔软度较佳，不会对立体纹理造成损伤，且不会将立体纹理的棱线和棱角抛塌陷；同时，还可以很好的对待抛光件的表面进行扫光(即抛光处理)，有效去除未被抛光牺牲层覆盖的待抛光件的表面上的橘皮和模印，进而提升待抛光件经抛光后表面的平整性和光亮度以及立体感。需要说明的是，软胶丝刷和硬胶丝刷是通过毛丝的直径来限定的，直径小于或等于0.15mm的毛丝为软胶丝刷，直径大于0.15mm的毛丝为硬胶丝刷。
其中，软胶丝刷满足以下条件至少之一：
软胶丝刷的毛丝长度为25～35mm(比如25mm、27mm、29mm、31mm、33mm或35mm)，其中，若毛丝的长度小于25mm，则立体纹理的凹陷底部可能难以扫到，即立体纹理凹陷底部的橘皮相对难以清除干净，若毛丝的长度大于35mm，则扫光力度相对会受到影响，导致扫光效果不佳；
毛丝的直径为0.05-0.15mm(比如0.05mm、0.07mm、0.09mm、0.11mm、0.13mm或0.15mm)，其中，若毛丝的直径小于0.0mm，则由于毛丝的硬度相对较软，不利于橘皮和模印的清除；若毛丝的直径大于0.15mm，则由于毛丝的硬度相对较硬，在扫光的过程中相对容易将立体纹理的棱线和棱角扫塌陷；
毛丝的值毛间距为8～12mm(比如8mm、9mm、10mm、11mm、12mm、13mm)，为了保持毛丝分布的均匀性(保证扫光的均匀性)，同一毛丝与与其相邻的所有毛丝的间距相同，即毛丝的值毛间距为8*8mm(代表同一毛丝与与其相邻的所有毛丝的间距均为8mm)、10*10mm或12*12mm等，以便有效保持扫光效果的均匀性，即保持立体纹理表面平整性和透亮性的均匀性；若毛丝的值毛间距小于8mm，则软胶丝刷的毛丝分布过密，则容易导致毛丝难以深入到立体纹理的底部，影响扫光效果，若毛丝的值毛间距大于12mm，则容易导致扫光不均匀，橘皮清除不干净。
进一步的，抛光处理满足以下条件：
最大压力为70～90千克(比如70千克、72千克、74千克、76千克、78千克、80千克、82千克、84千克、86千克、88千克、90千克)，由此，在上述压力下，软胶丝刷可以有力的对待抛光件表面进行扫光，保证待抛光件表面的较佳的平整以及光亮；若压力小于70千克，则扫光力度较弱，不能对待抛光件表面进行较好的抛光处理；若压力大于90千克，则软胶丝刷对不立体纹理的扫光力度较大，在扫光的过程中，抛光牺牲层便会很快的脱落，如此，会导致直接对棱线或棱角抛光的时间较长，进而造成棱角或棱线被抛塌陷，影响立体纹理的立体感；
最大转速为250-320rpm(比如250rpm、260rpm、270rpm、280rpm、290rpm、300rpm、310rpm、320rpm)，如此，在上述转速下，软胶丝刷的扫光效果较佳，保证待抛光件表面的较佳的平整以及光亮；若转速过小，则扫光效果相对欠佳；若转速过大，则在扫光的过程中，抛光牺牲层便会很快的脱落，如此，会导致直接对棱线和棱角抛光的时间较长，进而造成棱角和棱线被抛塌陷，影响立体纹理的立体感。
其中，由于抛光设备在开启运行时，其抛光的最大压力和最大转速不会一次性的就可以达到上述范围，而是从零开始逐渐的将压力和转速调大，直至达到所需的压力值和转速值，即上述的最大压力和最大转速，之后在保持上述最大压力和最大转速下对立体纹理表面进行扫光。另外，扫光的具体步骤没有特殊限制，本领域技术人员根据机器设备的操作要求等实际情况进行灵活设定即可，在此不再过多的赘述。
进一步的，在抛光牺牲层完全脱落之后，抛光处理继续进行20～40分钟，比如20分钟、25分钟、30分钟、35分钟、40分钟。由此，在抛光牺牲层完全脱落后继续对整面待抛光件的表面抛光一定时间，可以提升之前被抛光牺牲层覆盖区域的平整度和光亮度，去除表面剩余的橘皮和模印，进而进一步的提升待抛光件表面整体的通透性，同时也可保证立体纹理的棱线和棱角不会被抛塌陷。
需要说明的是，抛光牺牲层脱落前后，抛光处理的工艺条件可以保持不变，也可以根据实际情况进行调整，只要有效保证棱线和棱角较佳的立体感即可。
根据本申请的实施例，在立体纹理的制作过程中，很难制作得到具有理想棱线和棱角的立体纹理(即棱线和棱角的顶端处没有r角结构，其中，r角是指两条直线相交处的过渡圆弧)，即实际制作的立体纹理的棱角和棱线都会是具有一定半径大小的r角12，如图7和图8(图8为图7中r角的放大图)所示。但是经过本申请的表面抛光方法之后得到的抛光件的立体纹理的棱线和棱角处的r角较小(即r角的半径较小)，依然可以保持棱线和棱角的较强烈的立体感，在一些实施例中，r角的半径r小于等于0.5mm(比如0.5mm、0.4mm、0.35mm、0.3mm、0.25mm、0.2mm、0.15mm、0.1mm、0.05mm等)。由此，可以有效保持立体纹理的较为凸显透亮的立体效果。
根据本申请的实施例，在抛光时，带抛光牺牲层覆盖立体纹理的r角12，如此，可以更好的防止立体纹理塌陷。
根据本申请的实施例，在抛光处理的过程中，可以防止立体纹理的棱线和棱角被抛光成圆弧，导致棱线和棱角塌陷，否则会严重影响立体纹理的立体感和立体纹理的美观性，也就是说，本申请的上述抛光方法中，通过在立体纹理的棱线和棱角处形成抛光牺牲层，可以使得立体纹理效果凸显、透亮，且立体感强；而且，在抛光处理的过程中，抛光牺牲层逐渐脱落，所以后续无需在特意将抛光牺牲层去除；另外，上述抛光方法步骤简单，易操作，便于工业化生产。
根据本申请的实施例，上述待抛光件的具体材料没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择，比如待抛光件的具体材料可以为玻璃、塑胶材料、金属等材料。
在本申请的另一方面，本申请提供了一种玻璃件。根据本申请的实施例，所述玻璃件是通过前面所述的方法抛光得到的。由此，该玻璃件的立体纹理效果凸显、透亮，且立体感强。本领域技术人员可以理解，该玻璃件具有前面所述玻璃件表面的抛光方法的所有特征和优点，在此不再一一赘述。
进一步的，玻璃件的立体纹理的棱线或棱角处的r角的半径小于或等于0.5mm(比如0.5mm、0.4mm、0.35mm、0.3mm、0.25mm、0.2mm、0.15mm、0.1mm、0.05mm等)。由此，可以有效保持立体纹理的较为凸显透亮的立体效果。
根据本申请的实施例，上述玻璃件的应用没有限制要求，本领域技术人员可以根据实际需求领选择。在一些实施例中，玻璃件可以应用于电子设备中，比如作为手机的电池后盖(即手机的壳体)；在另一些实施例中，可以用于制作家居装饰品，比如玻璃花瓶。
在本申请的又一方面，本申请提供了一种玻璃壳体。根据本申请的实施例，所述玻璃壳体的至少一部分是由前面所述的玻璃件构成的。由此，该玻璃壳体的外观具有较强烈的立体纹理，棱线或棱角凸显，纹理透亮。本领域技术人员可以理解，该玻璃壳体具有前面所述玻璃件的所有特征和优点，在此不再一一赘述。
根据本申请的实施例，该玻璃壳体的外形结构没有限制所求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择。在一些实施例中，玻璃壳体的外形结构可以为2d结构、2.5d结构或3d结构，当玻璃壳体的外形结构可以为2.5d结构或3d结构，玻璃壳体包括后盖和中框结构，且后盖和中框一体成型，其中，立体纹理可以设置在3d玻璃壳体或2.5d玻璃壳体的凸面(即用户的手直接接触的表面)或凹面(与凸面相背的表面)。在一些实施例中，为了更好的体现玻璃壳体的外观效果的立体感，可以将立体纹理设置在玻璃壳体的凸面。
进一步的，为了更好的提升玻璃壳体的光泽度和纹理效果等性能，可以进一步在玻璃壳体的凹面设置uv转印纹理层，以形成logo等纹理图案；进一步的设置镀膜层，以提升玻璃壳体的光泽度和金属质感；再进一步的设置盖底油墨层，以防玻璃壳体透光，影响玻璃壳体的整体外光效果。
在本申请的又一方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，参照图9，所述电子设备1000包括：前面所述的玻璃壳体100；显示屏组件200，显示屏组件200与玻璃壳体100相连，显示屏组件200和玻璃壳体100之间限定出安装空间，且玻璃壳体100的立体纹理远离显示屏组件设置；以及主板，主板设置在安装空间内且与显示屏组件电连接。由此，该电子设备具有立体纹理强烈、纹理透亮的壳体，可以大大提升电子设备靓丽的外观效果。本领域技术人员可以理解，该电子设备具有前面所述玻璃壳体的所有特征和优点，在此不再一一赘述。
根据本申请的实施例，上述电子设备的具体种类没有特殊限制，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择。在一些实施例中，上述电子设备包括但不限于手机(如图9所示)、笔记本、ipad、kindle等可使用玻璃壳体的电子设备。
实施例
实施例1
通过cnc加工工艺，在玻璃原片的表面加工出立体纹理，结构示意图参照图2和图3；
在立体纹理的棱线处的表面依次通过三道丝印工艺形成三层油墨层，在远离立体纹理的表面的方向上，三层油墨层的宽度分别为1mm、2mm和3mm，三层油墨层的厚度分别为10微米、7微米和5微米；
对设有所述立体纹理的表面进行抛光处理，其中，抛光处理的工艺条件满足：抛光处理所用软胶丝刷的毛丝长为30mm，毛丝的直径为0.1mm，所述毛丝的毛间距为10*10mm；抛光处理中的最大压力为80千克，最大转速为280rpm；
在三层油墨层完全脱落之后，在上述抛光条件下继续抛光30分钟。
抛光处理之后得到的玻璃件的照片图参照图10，其立体纹理棱线处的r角的半径为0.15mm，由图10和r角的大小可以看出，该抛光方法得到的玻璃件的立体纹理的立体感较为强烈。
对比例1
通过cnc加工工艺，得到与实施例1相同立体纹理结构的玻璃件；
对设有立体纹理的表面直接进行抛光处理，其中，抛光处理的工艺条件与实施例1相同。
抛光处理之后得到的玻璃件的表面的照片图参照图11，由图11可以看出，立体纹理棱线处的r角较大，即该抛光方法得到的玻璃件的立体纹理的棱线和棱角被抛塌陷，立体感较差。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
技术特征：
1.一种待抛光件的表面的抛光方法，其特征在于，包括：
提供至少一个表面具有立体纹理的待抛光件；
在所述立体纹理的表面上形成抛光牺牲层，且所述抛光牺牲层覆盖所述立体纹理的棱线和棱角；
对形成有所述抛光牺牲层的所述待抛光件的表面进行抛光处理，在所述抛光处理过程中，所述抛光牺牲层逐渐脱落。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述抛光牺牲层的边缘至所述棱线或棱角的距离大于或等于0.5mm优选的，所述抛光牺牲层的边缘至所述棱线或棱角的距离为0.5～2.0mm。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述抛光牺牲层的材料为油墨。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，形成所述抛光牺牲层的方法为丝网印刷或曝光显影。
5.根据权利要求1或3所述的方法，其特征在于，所述抛光牺牲层的厚度从中间向两侧逐渐减小。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述抛光牺牲层的最大厚度为12～30微米，所述抛光牺牲层的最小厚度为4～10微米。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述抛光牺牲层包括多层子抛光牺牲层，在远离所述待抛光件表面的方向上，多层所述子抛光牺牲层的宽度逐渐增大或逐渐减小。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述抛光牺牲层包括三层子抛光牺牲层，在远离所述待抛光件表面的方向上，多层所述子抛光牺牲层的宽度分别为1～2mm、2～3mm和3～4mm，或多层所述子抛光牺牲层的宽度分别为3～4mm、2～3mm和1～2mm。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述抛光牺牲层包括三层所述子抛光牺牲层，每层所述子抛光牺牲层的厚度为4～10微米。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述抛光处理是采用软胶丝刷进行扫光完成的。
11.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述软胶丝刷满足以下条件至少之一：
所述软胶丝刷的毛丝长度为25～35mm；
所述毛丝的直径为0.05-0.15mm；
所述毛丝的值毛间距为8～12mm。
12.根据权利要求1、10或11所述的方法，其特征在于，所述抛光处理满足以下条件：
最大压力为70～90千克；
最大转速为250～320rpm。
13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述抛光牺牲层完全脱落之后，所述抛光处理继续进行20～40分钟。
14.一种玻璃件，其特征在于，所述玻璃件是通过权利要求1～13中任一项所述的方法抛光得到的。
15.根据权利要求14所述的玻璃件，其特征在于，所述玻璃件的立体纹理的棱线和棱角处的r角的半径小于或等于0.5mm。
16.一种玻璃壳体，其特征在于，至少一部分是由权利要求14或15所述的玻璃件构成的。
17.一种电子设备，其特征在于，包括：
权利要求16所述的玻璃壳体；
显示屏组件，所述显示屏组件与所述玻璃壳体相连，所述显示屏组件和所述玻璃壳体之间限定出安装空间，且所述玻璃壳体的立体纹理远离所述显示屏组件设置；以及
主板，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接。
技术总结
本申请提供了待抛光件的表面的抛光方法、玻璃件及其应用。待抛光件的表面抛光方法包括：提供至少一个表面具有立体纹理的待抛光件；在立体纹理的表面上形成抛光牺牲层，且抛光牺牲层覆盖所述立体纹理的棱线和棱角；对形成有抛光牺牲层的待抛光件的表面进行抛光处理，在抛光处理过程中，抛光牺牲层逐渐脱落。由此，在抛光处理中，可以防止立体纹理的棱线和棱角被抛光成圆弧，导致棱线和棱角塌陷，否则会严重影响立体纹理的立体感和立体纹理的美观性；而且，在抛光处理的过程中，抛光牺牲层逐渐脱落，所以后续无需在特意将抛光牺牲层去除；另外，上述抛光方法步骤简单，易操作，便于工业化生产。
技术研发人员：吴建勇;李聪;王晓安
受保护的技术使用者：OPPO广东移动通信有限公司;安徽金龙浩光电科技有限公司
技术研发日：.11.01
技术公布日：.02.21
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