本发明涉及风力发电机组叶片模具结构和导流体系的技术领域，尤其是指一种风电叶片壳体快速灌注成型模具及其制作方法。
背景技术：
目前，传统的叶片壳体制作方法是在叶片ss面、ps面模具表面分别铺设结构布层、主梁、芯材等，然后在结构层全部铺设完成后，在结构层表面放置辅助导流材料。然后制作真空抽气保持系统，最后导入树脂。从而树脂通过表面导流材料在结构层表面，厚度方向从表面浸润至底面，宽度(弦向)和长度(轴向)方向，依次推进灌注成型。其缺陷在于叶片壳体树脂导入成型过程时间较长。树脂导入产品结构层需要通过常规导流管浸润，并且一根根的依次从一侧向另一侧类推。通常为了节约时间，先打开中间的进料管，树脂从产品中间向前后缘两边推进。但由于产品表面较大，整个工艺时间较长，对于树脂的凝胶时间要求较高。另一个缺陷在于，此导流方式在产品厚度方向，树脂从上表面向产品底面的导流。如果表面树脂导流过快，底面树脂供给浸润较慢，和表面树脂流速不同步，很可能造成产品底面树脂缺乏或者底面局部树脂包围现象，造成产品重大缺陷。灌注完成后，对于产品底面的灌注质量好坏与否并不确定，因此工艺过程控制较难，影响因素较多。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种风电叶片壳体快速灌注成型模具及其制作方法，将现有的从产品表面向底面、从产品中间向两侧的树脂导流方式，变成统一从模具表面(即产品底面)向产品表面的成型方式，实现模具的快速成型，极大的节约了成型时间，节约出品效率，规避了产品底面包络、干砂的缺陷风险，提升产品质量。
为实现上述目的，本发明所提供的技术方案为：一种风电叶片壳体快速灌注成型模具，包括叶片壳体模具阴模，还包括导流管网，所述叶片壳体模具阴模的玻璃钢表面形成为适应叶片形状的弧形型面，且弧形型面上均布有多个导流槽，每个导流槽沿叶片壳体模具阴模的一端延伸至另一端，所述导流管网设于弧形型面上，并由多个导流管组成，该多个导流管纵横交错构成网状结构，两两相交的导流管之间相互连通，所述纵向的导流管的数量与导流槽的数量相同，且一个纵向的导流管对应设于一个导流槽内，所述导流管的两端为注胶点，每个导流管的上表面还形成有多个出胶孔，与模具配套的树脂机通过进胶软管与注胶点相连接，实现从模具表面即叶片壳体底面向叶片壳体表面的树脂导流成型方式。
进一步，所述导流管的下表面形成为适应导流槽的形状，其上表面形成为适应弧形型面的弧形面，所述纵向的导流管的弧形面与弧形型面平齐。
一种风电叶片壳体快速灌注成型模具的制作方法，包括以下步骤，
1)将叶片壳体模具阴模的玻璃钢表面加工成为适应叶片形状的弧形型面，在弧形型面上加工多个导流槽，每个导流槽沿叶片壳体模具阴模的一端延伸至另一端；
2)组装导流管网，由多个导流管组装而成，所述导流管的下表面加工为适应导流槽的形状，其上表面加工为适应弧形型面的弧形面，其上表面加工有多个出胶孔，用于灌注过程中导流树脂，其两端为注胶点，将该多个导流管纵横交错构成网状结构，且设置纵向的导流管的数量与导流槽的数量相同，将组装好的导流管网按照一个纵向的导流管对应一个导流槽的方式安装在弧形型面上，保证导流管的上表面与弧形型面平齐；
3)针对不同区域的叶片壳体成型的需要选择增加或减少注胶点，并将模具配套的树脂机通过注胶软管与所选择的注胶点相连接，将不需要的注胶点堵住，形成注胶体系；
4)依次铺设叶片壳体结构层、抽气真空体系，并将抽气真空体系与真空泵连接，实现从模具表面即叶片壳体底面向叶片壳体表面的树脂导流成型方式。
本发明与现有技术相比，具有如下优点与有益效果：
1、本发明的模具通过导流槽及导流管网的设计，将现有的从产品表面向底面、从产品中间向两侧的树脂导流方式，变成从模具表面(即产品底面)向产品表面的成型方式，使树脂导入效率高，实现模具的优化、快速成型，极大的节约了成型用时，节约出品效率。
2、本发明的模具通过导流管网的设计，提供了稳定的导流引流渠道，避免产品底面树脂包围风险，减少了灌注时间，降低灌注风险，提升了产品质量。
附图说明
图1为本发明的模具的工作示意图。
图2为本发明的模具的局部放大图。
图3为本发明的导流槽的结构示意图。
图4为本发明的导流管网的结构示意图。
图5为本发明的导流管的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
如图1至图5所示，本实施例所述的风电叶片壳体快速灌注成型模具，包括叶片壳体模具阴模1，还包括导流管网，所述叶片壳体模具阴模1的玻璃钢表面形成为适应叶片形状的弧形型面101，且弧形型面101上均布有多个导流槽102，每个导流槽102沿叶片壳体模具阴模1的一端延伸至另一端，所述导流管网设于弧形型面101上，并由多个导流管201组成，所述导流管201的下表面形成为适应导流槽102的形状，其上表面形成为适应弧形型面101的弧形面，其两端为注胶点，其上表面还形成有多个出胶孔，多个导流管201纵横交错构成网状的导流结构，两两相交的导流管201之间相互连通，并通过连接头202连接起来，本实施例所述的连接头202设于导流管201的上表面，最优选应设于导流管201的下表面，对产品成型外观影响较小，所述纵向的导流管201的数量与导流槽102的数量相同，一个纵向的导流管201对应设于一个导流槽102内，保证纵向的导流管201的弧形面与弧形型面101平齐，使导流管201对产品成型的外观影响最小化，与模具配套的树脂机3通过进胶软管与注胶点相连接，实现从模具表面即叶片壳体底面向叶片壳体表面的树脂导流成型方式。
本实施例所述的风电叶片壳体快速灌注成型模具的制作方法，包括以下步骤，
1)将叶片壳体模具阴模1的玻璃钢表面加工成为适应叶片形状的弧形型面101，在弧形型面101上加工多个导流槽102，每个导流槽102沿叶片壳体模具阴模1的一端延伸至另一端，通过预先在玻璃钢表面加工导流槽的方式区别于传统操作人工在结构层表面布设进料管，风险不可控，该方式操作简易可控；
2)组装导流管网，由多个特制的导流管201组装而成，导流管201的下表面加工为适应导流槽102的形状，其上表面加工为适应弧形型面101的弧形面，并加工有多个出胶孔，用于灌注过程中导流树脂，其两端为注胶点，将该多个导流管201纵横交错构成网状的导流结构，设置纵向的导流管201的数量与导流槽102的数量相同，将组装好的导流管网按照一个纵向的导流管201对应一个导流槽102的方式安装在弧形型面101上，保证导流管201的上表面与弧形型面101平齐，使导流管201对产品成型的外观影响最小化；
3)针对不同区域的叶片壳体成型的需要选择增加或减少注胶点，并将模具配套的树脂机3通过注胶软管与所选择的注胶点相连接，将不需要的注胶点堵住，形成注胶体系；
4)依次铺设叶片壳体结构层、抽气真空体系，并将抽气真空体系与真空泵4连接，实现从模具表面即叶片壳体底面向叶片壳体表面的树脂导流成型方式。
以上所述之实施例子只为本发明之较佳实施例，并非以此限制本发明的实施范围，故凡依本发明之形状、原理所作的变化，均应涵盖在本发明的保护范围内。
技术特征：
1.一种风电叶片壳体快速灌注成型模具，包括叶片壳体模具阴模，其特征在于：还包括导流管网，所述叶片壳体模具阴模的玻璃钢表面形成为适应叶片形状的弧形型面，且弧形型面上均布有多个导流槽，每个导流槽沿叶片壳体模具阴模的一端延伸至另一端，所述导流管网设于弧形型面上，并由多个导流管组成，该多个导流管纵横交错构成网状结构，两两相交的导流管之间相互连通，所述纵向的导流管的数量与导流槽的数量相同，且一个纵向的导流管对应设于一个导流槽内，所述导流管的两端为注胶点，每个导流管的上表面还形成有多个出胶孔，与模具配套的树脂机通过进胶软管与注胶点相连接，实现从模具表面即叶片壳体底面向叶片壳体表面的树脂导流成型方式。
2.根据权利要求1所述的一种风电叶片壳体快速灌注成型模具，其特征在于：所述导流管的下表面形成为适应导流槽的形状，其上表面形成为适应弧形型面的弧形面，所述纵向的导流管的弧形面与弧形型面平齐。
3.一种权利要求1所述的风电叶片壳体快速灌注成型模具的制作方法，其特征在于，包括以下步骤，
1)将叶片壳体模具阴模的玻璃钢表面加工成为适应叶片形状的弧形型面，在弧形型面上加工多个导流槽，每个导流槽沿叶片壳体模具阴模的一端延伸至另一端；
2)组装导流管网，由多个导流管组装而成，所述导流管的下表面加工为适应导流槽的形状，其上表面加工为适应弧形型面的弧形面，其上表面加工有多个出胶孔，用于灌注过程中导流树脂，其两端为注胶点，将该多个导流管纵横交错构成网状结构，且设置纵向的导流管的数量与导流槽的数量相同，将组装好的导流管网按照一个纵向的导流管对应一个导流槽的方式安装在弧形型面上，保证导流管的上表面与弧形型面平齐；
3)针对不同区域的叶片壳体成型的需要选择增加或减少注胶点，并将模具配套的树脂机通过注胶软管与所选择的注胶点相连接，将不需要的注胶点堵住，形成注胶体系；
4)依次铺设叶片壳体结构层、抽气真空体系，并将抽气真空体系与真空泵连接，实现从模具表面即叶片壳体底面向叶片壳体表面的树脂导流成型方式。
技术总结
本发明公开了一种风电叶片壳体快速灌注成型模具及其制作方法，包括叶片壳体模具阴模，还包括导流管网，所述叶片壳体模具阴模的玻璃钢表面形成为适应叶片形状的弧形型面，且弧形型面上均布有多个导流槽，每个导流槽沿叶片壳体模具阴模的一端延伸至另一端，所述导流管网设于弧形型面上，并由多个导流管组成，该多个导流管纵横交错构成网状结构，两两相交的导流管之间相互连通，所述纵向的导流管的数量与导流槽的数量相同，且一个纵向的导流管对应设于一个导流槽内，所述导流管的两端为注胶点，每个导流管的上表面还形成有多个出胶孔。本发明实现模具的快速成型，节约成型时间，节约出品效率，规避了产品底面包络、干砂的缺陷风险，提升产品质量。
技术研发人员：张平;陶雷;王建博;白高宇
受保护的技术使用者：明阳智慧能源集团股份公司
技术研发日：.10.25
技术公布日：.01.31
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