本发明涉及一种根据独立专利权利要求的前序部分所述的注射成型装置。
背景技术：
由现有技术已知的注射成型装置通常包括在操作过程中与注射模具互联的一个或多个喷嘴。至少一个喷嘴通常将熔化的塑料注射并分配到注射模具的一个或多个模具腔中。通常，通过至少一个可移位的针来控制熔体流，该可移位的针以受控的方式中断熔体的供应。
如今，已知注射成型装置被设计用于具有小的喷嘴间距的紧凑型腔间隔。因此，在这样的空间要求下，将熔体分配到模具腔以及集成关闭机构是重大的挑战。
由mitsubishimaterialscorporation于2002年2月6日公布的jp2002036310涉及一种在浇口之间具有较小间隔的阀浇口型模具装置。因此，在一个阀的本体中形成了与两个浇口连通的两个材料路径。能够设想到，两个阀销能够打开和关闭熔体流。在阀的本体中，通过从材料入口分支的材料路径实现材料的进入。
由moldmastersltd于2000年12月19日公布的us6162044公开了一种阀浇口式注射成型设备。该设备具有多个阀销，这些阀销延伸穿过各个加热的喷嘴并且由共同的致动机构驱动。阀衬套位于各个加热的喷嘴的前端。各个加热的喷嘴中的中央熔体孔在加热的喷嘴的前端附近的阀衬套中分开，并且熔体从此处围绕阀销中的每一个阀销流向浇口。
由现有技术已知的注射成型装置通常不必要地复杂，并且因此需要更多的空间，从而导致模具腔之间的距离更大。此外，热补偿是挑战。
本发明的一个目的是提供一种喷嘴和相应的一种注射成型装置，其允许节省空间的、简单的和可靠的设计。
技术实现要素：
本发明涉及一种注射成型装置的具体设计，即如下文中所述的喷嘴和模具板，他们至少在操作过程中彼此相互作用。该具体设计允许以非常狭窄和节省空间的方式进行多浇口布置。喷嘴的包括至少一个针和与其相对应的直接形成注射模具的一部分或者与注射模具互联的模具板的布置允许注射模具具有非常小的零件和/或将多个浇口施加到一个腔，其中浇口非常狭窄地布置在一起。
在优选的变体中，本发明涉及一种包括上述(第一)模具板的注射成型装置。模具板包括至少一个容置部，能够设想到，该至少一个容置部能够用于在生产过程中接收液化的(熔化的)塑料。至少一个容置部通常具有至少一个排放开口，以将熔化的塑料从所述容置部排放到至少一个模具腔中，该模具腔布置于第一模具板和第二模具板之间并且通过排放开口与所述容置部互联。注射成型装置包括熔体通道，以将熔化的塑料供应到至少一个容置部中。
此外，注射成型装置包括具有壳体的至少一个喷嘴(通常每个容置部一个喷嘴)，该喷嘴在操作过程中直接地或间接地与容置部互联。根据设计，容置部可以具有某一深度，使得喷嘴在操作过程中部分地插入容置部中。通常，对应于每个排放开口的一个针布置成能够在喷嘴的壳体中沿轴向方向移位。针可以在关闭位置和打开位置之间移位，并且由致动器致动。在适当的情况下，可以设计致动器，使得针可以至少停止在布置于关闭位置和打开位置之间的中间位置。在关闭位置，针关闭与其相关的排放开口(浇口)，从而防止熔化的塑料从容置部流入到至少一个模具腔中。在打开位置，针处于其释放排放开口的位置，使得熔化的塑料可以从容置部流入到至少一个模具腔中。优选地，例如通过熔体通道来施加外部的流体压力以进一步支持材料的流动。由于熔化的塑料独立于布置在针孔中的针而通过熔体通道供应到容置部中，所以与现有技术相比，针仅需要移位比较短的距离以便阻塞排放开口从而防止熔体进入模具腔。在从现有技术已知的机构中，通常需要更大的位移。这是由于这样的事实：通常将熔体的供应控制成使得熔体通道在其端部处沿模具腔的方向减小到针的直径。因此，针必须完全缩回以克服具有减小的直径的区域，使得通道的该部分不受阻塞并且可以用于熔体。另一优点是针可以设计成具有比较大的直径，这允许每次注射更多的材料。
在优选的变体中，在喷嘴的壳体的外表面和模具板的外表面(相应地容置部)之间布置间隔件。根据应用领域，间隔件可以集成到喷嘴中和/或模具板中。在适当的情况下，间隔件可以具有多零件设计。在组装位置，间隔件位于喷嘴的壳体和模具板之间，从而防止喷嘴和模具板之间的直接接触。间隔件可以用作壳体和模具板之间的流体密封件和/或隔热器，从而防止熔化的塑料逸出。为了防止不需要的位移，可以从喷嘴的壳体的肩部和/或模具板沿至少一个方向(例如，轴向方向)支撑间隔件。此外，间隔件可以防止(加热的)喷嘴沿径向方向热膨胀，从而防止针相对于模具板中的(冷却的)排放开口移位。间隔件优选地是环形形状的。通过使用在合理的高弹性模量和良好的隔热性能之间具有良好的平衡的材料，诸如钛或陶瓷，可以得到良好的结果。根据应用领域，其他材料也可能是合适的。
在变体中，间隔件可以部分地由可变形的材料制成并且包括密封边缘。密封边缘优选地设计成使得第一侧部面向容置部并且与第一侧部相反的第二侧部邻接模具板并且形成密封表面。这种设置是有利的，由于它是自密封的，使得容置部中的较高压力导致密封边缘通过压力更牢固地抵靠模具板压制，并且因此导致较高的密封力。
在优选的变体中，至少一个针布置在喷嘴的壳体中的针孔中并且和与其相关的排放开口同轴地布置。至少一个针可以至少当关闭时在壳体和相关的排放开口之间在由熔化的塑料包围的某一长度上延伸。在适当的情况下，针可以与加热元件热互联，以在操作过程中加热针周围的熔化的塑料。因此，针优选地由具有良好导热性的材料制成。
出于补偿的原因，至少一个针可以布置成能够沿横向方向移位。根据注射成型装置的设计和尺寸，可以设想的是，与排放开口相互作用的至少一个针的末端部分(第一末端部分)相对于排放开口具有略微减小的直径，使得甚至当在关闭位置时也会形成小的间隙。这对于热膨胀的补偿是有利的。根据待操作的塑料材料，当间隙具有的尺寸为直径为0.02mm至0.5mm时，可以得到良好的结果。即使保留了间隙，但是由于模具板被冷却而至少部分地固化的塑料的残留物使得排放开口被关闭。可替代地，还可以在逐渐变细的第二部分和排放开口的逐渐变细的凹部之间形成密封，以便关闭排放开口。
如果存在一个以上的针(相应地排放开口)，则熔体通道优选地定向成居中位于壳体中的针之间。熔体通道朝向容置部的开口优选地以相对于至少一个排放开口对称的方式布置，以确保材料的均匀分配。在本发明的优选的变体中，至少一个熔体通道至少部分地布置在喷嘴的壳体中，其开口朝向所述容置部。朝向容置部的开口可以设计成使得熔体通道的横截面朝向容置部呈漏斗状扩大。
在优选的变体中，容置部包括对应于每个排放开口的凹部，排放开口布置在凹部中。优选地，凹部至少部分地呈圆锥形。此外，壳体可以包括对应于每个针的凸块，该凸块和与针相关的排放开口的凹部配合，从而形成用于材料的受控流动路径。凸块可以至少部分地呈圆锥形，以便遵循相应的凹部的形状。
如果存在一个以上的排放开口，则可以通过脊将相邻的凹部间隔开。有利地，容置部中的熔体通道开口布置成与至少一个脊沿轴向方向对准，使得脊支持熔化的塑料在至少两个排放开口之间的分配。可替代地或另外地，以与熔体通道开口在轴向方向上相对的方式，分配点可以定位在模具板上。优选地，分配点设置在脊上。此外，流槽可以将熔体从熔体通道开口指引到相应的凹部，相应地指引到排放开口。
在适当的情况下，喷嘴可以包括用于加热壳体的至少一个加热元件。优选地，至少一个加热元件布置在壳体与包围所述壳体的隔热护套之间。所述加热元件可以是例如螺旋形状的。模具板一般不被加热并且可以包括至少一个冷却元件。
在本发明的优选变体中，至少两个针由共同的致动器致动。通过致动器板，至少两个针还可以与共同的致动器互联。
根据本发明的用于将熔化的塑料注射到腔中的方法包括以下步骤：首先，将熔化的塑料经由熔体通道供应到在喷嘴的壳体和模具板之间形成的容置部中，所述熔体通道在所述容置部中终止。其次，如上所述，至少一个排放开口通过布置在所述排放开口中的针的轴向移位而打开。在通过针沿轴向方向的缩回而打开排放开口之后，将熔化的塑料通过排放开口从容置部注射到与容置部互联的腔中。最后，通过在与之前相反的方向移动针而再次关闭排放开口，从而停止将熔化的塑料注射到该互联的腔中。在操作过程中，相应地在针沿轴向方向移位的过程中，针可以额外地相对于排放开口沿径向方向移位，以补偿不匹配。在适当的情况下，针还可以在针与排放开口之间形成的间隙中移位和/或在针与壳体之间的间隙中移位。
应该理解的是，前面的一般性描述和以下的详细描述都呈现了实施例，并且旨在提供用于理解本公开的性质和特征的概述或框架。包含有随附附图以提供进一步的理解，并且随附附图并入并构成本说明书的一部分。附图示出了各种实施例，并且与说明书一起用于解释所公开的概念的原理和操作。
附图说明
通过本文中下文给出的详细描述和随附附图将更充分地理解本文描述的发明，该详细描述和随附附图不应该认为是对所附权利要求中描述的发明的限制。附图示出了：
图1以立体图、局部剖面的方式示出了根据本发明的注射成型装置的第一变体；
图2以剖面、立体图的方式示出了处于拆解状态的注射成型装置的第二变体；
图3以剖面、立体图的方式示出了根据图2的注射成型装置的关闭位置的详细视图；
图4以剖面、立体图的方式示出了根据图2的注射成型装置的打开位置的详细视图；
图5示出了根据图2至图4的间隔件的详细视图；
图6示出了从根据图2至图4的注射成型装置的容置部的轴向方向观察的俯视图；
图7以立体图、局部剖面的方式示出了根据本发明的注射成型装置的另一变体；
图8示出了关于容置部的图6的详细视图。
具体实施方式
现在将详细参照某些实施例，这些实施例的示例在随附附图中示出，在随附附图中示出了一些特征而未示出所有特征。实际上，本文中公开的实施例可以以许多不同的形式实施，并且不应该被理解为限于本文阐述的实施例；而是提供这些实施例使得本公开将满足适用的法律要求。只要有可能，附图标记将用于指代相似的部件或零件。
图1以立体图和局部剖面的方式示出了根据本发明的注射成型装置1的第一变体。所示的注射成型装置1包括与一个模具板2相互作用的多个喷嘴6。每个喷嘴6均与具有至少一个排放开口4的模具板2的容置部3互联，以将熔体排放到另一模具腔(未示出)中。每个喷嘴6还与致动器19互联，该致动器19通过致动器板20致动一个喷嘴的多个针，以打开和关闭布置于容置部3中的相应的排放开口4。在所示的变体中，注射成型装置1总共具有8个喷嘴6。然而，根据本发明，注射成型装置1也可以仅具有一个喷嘴、一个模具板等。在图2中示出了这种变体。
图2示出了本发明的第二变体，其中，注射成型装置1包括具有容置部3的模具板2，该容置部3具有多个排放开口4，以将熔化的塑料从所述容置部3排放到与所述容置部3互联的至少一个模具腔5(仅示意性地示出)中。喷嘴6包括壳体7，该喷嘴6在操作过程中与容置部3互联。在图2中，以隔开的方式示出了喷嘴5和模具板2，使得内侧变得更加显而易见。对应于每个排放开口4的针8布置成能够在所述壳体7中沿轴向方向(z方向)在打开位置和关闭位置之间移位。将针8布置于壳体7中的对应的针孔18中，该针孔18和与其相关的排放开口4同轴地布置。每个排放开口4布置于凹部21的下端，该凹部21在所示的变体中至少部分地呈圆锥形地成形，使得形成朝向排放开口4的漏斗状物。在操作过程中，在关闭位置，针8在壳体7和相关的排放开口4之间在至少一自由长度上延伸。在打开位置，针8可以缩回壳体7中或在所述壳体7上在一减小的自由长度上保持延伸。
图3示出了处于关闭位置的注射成型装置的详细视图，同时图4示出了处于打开位置的注射成型装置的详细视图。两幅图都是根据图2的本发明的变体。在关闭位置(图3)，多个针8关闭与其相关的排放开口4，从而防止熔化的塑料从容置部3流入到至少一个模具腔5(在这里未示出)中。在如图4所示的打开位置，针8由致动器19向上(正的z方向)移位，从而针8释放了排放开口4，使得熔化的塑料能够从容置部3流入到至少一个模具腔5中。如图4中可见，熔化的塑料通过单个熔体通道9供应，该熔体通道9至少部分地布置于壳体7中。熔体通道9将熔体排放到容置部3中，如指示熔体流的方向的箭头27所示。在所示的变体中，熔体通道9朝向容置部3的开口相对于排放开口4对称地布置。从而熔体通道9居中位于多个针8之间，使得针8围绕熔体通道9布置在一个圆上。为了打开、相应地为了关闭排放开口4，针通过共同的致动器19(对照图2)沿轴向方向(z)移位。因此，针8各自与由致动器19移位的致动器板20互联。
在用针8关闭排放开口4的过程中，有利的是，针8能够在与轴向方向(z)垂直的横向方向(x，y)移位，使得针可以被引导到正确的位置以关闭排放开口4。优选地，每个针的末端28在其端部(面向容置部3)包括具有减小的直径的第一末端部分29，该减小的直径小于排放开口4的直径。优选地，减小的直径比排放开口4的直径小约0.05-0.5mm。第二末端部分30布置于该第一末端部分29后面，在该第二末端部分30中针8的直径被扩大，使得第二末端部分30是逐渐变细的。即使在针8的第一末端部分29和排放开口4之间保留了间隙，但是由于模具板2被冷却而至少部分地固化的塑料的残留物使得排放开口4被关闭。可替代地，还可以在逐渐变细的第二部分30和排放开口4的逐渐变细的凹部21之间形成密封，以便关闭排放开口4。
间隔件10布置于喷嘴6的壳体7和模具板2之间，如在打开位置和关闭位置可以看到的那样。间隔件10将在模具板2和喷嘴6之间形成的容置部3相对于环境密封，使得当通过致动致动器19来打开排放开口4时，由熔体通道9供应到容置部3中的熔化的塑料可以排放到模具腔5中。
间隔件10的详细视图在图5中给出。间隔件10还用作加热的喷嘴6和冷却的模具板2之间的隔热器。优选地，间隔件因此至少部分地由隔热材料制成。喷嘴通过螺旋形的加热元件16加热，该加热元件16围绕壳体7布置并且布置于所述壳体7和护套26之间。冷却元件17设置在模具板2中，从而至少部分地回避容置部3。此外，间隔件10可以用作壳体7与模具板2之间的密封件，从而密封在操作过程中填充有熔体的容置部3的部分。在所示的情况下，壳体7包括沿轴向方向(z)支撑间隔件10的肩部11。间隔件10包括沿轴向方向(z)延伸的密封边缘12。密封边缘12具有面向填充有熔体的容置部3的第一侧部13和与第一侧部13相反的第二侧部14，该第二侧部14邻接模具板2并且形成密封表面15。
图6描绘了从根据图2至图4的注射成型装置的容置部3的内侧的顶部观察的视图。从这个视角可以看出，分配点24设置在模具板2上的容置部3的中央。分配点24沿轴向方向(未示出)与熔体通道9的朝向容置部3的开口相对。从所述分配点起，多个流槽25将在模具板的表面中的长形的凹槽中的液态熔体引向凹部21，在每个凹部21中布置有排放开口4。两个相邻的凹部21由脊23间隔开。凹部21以这种方式设计，使得喷嘴的壳体7的对应的凸块22遵循所述凹部的轮廓，然而在凹部21和凸块22之间留有空间，以便允许熔体流向排放开口4，如箭头27所示。
图7和图8示出了根据本发明的注射成型装置1的另一变体。图7以立体图、局部剖面的方式示出了注射成型装置1。图8描绘了关于图7的容置部3的详细视图。所示的变体包括具有一个喷嘴6和一个模具板5的注射成型装置。喷嘴6包括两个针8，该两个针8打开和关闭两个与针8共线布置的相应的排放开口4。模具板2包括容置部3，喷嘴6至少部分地布置在容置部3中。每个排放开口4布置在凹部21中。两个凹部21彼此重叠，从而由处于两个凹部21之间的脊23隔开，该脊23的高度可以变化。熔体通道9定位于喷嘴6的壳体7中。熔体通道9的开口到每个相应的针8的针孔18的开口的距离相同。因此，在轴向方向，针孔18的开口和容置部3中的熔体通道9的开口以这种方式布置，使得它们限定了假设的三角形的角。容置部3中的熔体通道9的开口可以沿轴向方向(z)设置于脊23上方，使得分配点24设置于脊23上，该分配点24是在轴向方向上的熔体通道9的开口下方的点。从而凹部21本身用作流槽25。可替代地，如果熔体通道9在容置部3中敞开但不是在凹部21和/或脊23上方敞开，则可以使用分配点24，将熔化的塑料引向凹部21的多个流槽25从该分配点24出现。
附图标记列表
1注射成型装置
2模具板
3容置部
4排放开口
5模具腔
6喷嘴
7壳体
8针
9熔体通道
10间隔件
11肩部
12密封边缘
13第一侧部
14第二侧部
15密封表面
16加热元件
17冷却元件
18针孔
19致动器
20致动器板
21凹部
22凸块
23脊
24分配点
25流槽
26护套
27熔体流
28针末端
29第一末端部分
30第二末端部分
技术特征：
1.一种注射成型装置(1)，包括：
a.模具板(2)，所述模具板(2)具有至少一个容置部(3)，所述容置部(3)具有至少一个排放开口(4)，以将熔化的塑料从所述容置部(3)排放到与所述容置部(3)互联的至少一个模具腔(5)中；和
b.至少一个喷嘴(6)，所述喷嘴(6)包括壳体(7)，所述喷嘴(6)在操作过程中与所述容置部(3)互联，并且对应于每个排放开口(4)的针(8)布置成能够在所述壳体(7)中沿轴向方向(z)在关闭位置和打开位置之间移位；
i.在所述关闭位置，所述针(8)关闭与所述针(8)相关的排放开口(4)，从而防止熔化的塑料从所述容置部(3)流入到至少一个所述模具腔(5)中；以及
ii.在所述打开位置，所述针(8)释放所述排放开口(4)，使得熔化的塑料从所述容置部(3)流入到至少一个所述模具腔(5)中；以及
c.熔体通道(9)，所述熔体通道(9)向所述容置部(3)进行排放，以将熔化的塑料供应到所述容置部(3)中。
2.根据权利要求1所述的注射成型装置(1)，其特征在于，在所述喷嘴(6)的所述壳体(7)与所述模具板(2)之间布置间隔件(10)，并且所述间隔件(10)用作所述壳体(7)和所述模具板(2)之间的密封件和/或隔热器。
3.根据权利要求2所述的注射成型装置(1)，其特征在于，所述壳体(7)包括沿轴向方向(z)支撑所述间隔件(10)的肩部(11)。
4.根据权利要求2或3所述的注射成型装置(1)，其特征在于，所述间隔件(10)包括沿轴向方向(z)延伸的密封边缘(12)，所述密封边缘(12)具有面向所述容置部(3)的第一侧部(13)和与所述第一侧部(13)相反的第二侧部(14)，所述第二侧部(14)邻接所述模具板(2)并且形成密封表面(15)。
5.根据前述权利要求中的任一项所述的注射成型装置(1)，其特征在于，至少一个所述针(8)布置在所述壳体(7)中的针孔(18)中，所述针孔(18)和与所述针孔(18)相关的排放开口(4)同轴地布置。
6.根据前述权利要求中的任一项所述的注射成型装置(1)，其特征在于，所述熔体通道(9)的朝向所述容置部(3)的排放部相对于至少一个所述排放开口(4)对称地布置。
7.根据前述权利要求中的任一项所述的注射成型装置(1)，其特征在于，至少一个所述熔体通道(9)至少部分地布置在所述喷嘴(6)的所述壳体(7)中。
8.根据前述权利要求中的任一项所述的注射成型装置(1)，其特征在于，至少两个所述针(8)以相对于所述熔体通道(9)偏移的方式布置。
9.根据权利要求8所述的注射成型装置(1)，其特征在于，至少两个所述针(8)由共同的致动器(19)致动。
10.根据权利要求9所述的注射成型装置(1)，其特征在于，通过致动器板(20)，至少两个所述针(8)与所述共同的致动器(19)互联。
11.根据前述权利要求中的任一项所述的注射成型装置(1)，其特征在于，所述容置部(3)包括对应于每个所述排放开口(4)的凹部(21)，所述排放开口(4)布置在所述凹部(21)中。
12.根据权利要求11所述的注射成型装置(1)，其特征在于，所述凹部(21)至少部分地呈圆锥形。
13.根据权利要求11或12所述的注射成型装置(1)，其特征在于，所述壳体(7)包括对应于每个所述针(8)的凸块(22)，所述凸块(22)和与所述针(8)相关的排放开口(4)的所述凹部(21)配合。
14.根据权利要求13所述的注射成型装置(1)，其特征在于，所述凸块(22)至少部分地呈圆锥形。
15.根据权利要求11至13中的任一项所述的注射成型装置(1)，其特征在于，两个相邻的凹部(21)由脊(23)间隔开。
16.根据权利要求15所述的注射成型装置(1)，其特征在于，所述熔体通道(9)布置成与至少一个所述脊(23)对准，使得所述脊(23)支持所述熔化的塑料在至少两个所述排放开口(4)之间分配。
17.根据前述权利要求中的任一项所述的注射成型装置(1)，其特征在于，至少一个所述排放开口(4)在其与所述排放开口(4)相关的针(8)相互作用的区域中具有的直径比与所述排放开口(4)相关的针(8)的直径大0.02mm至0.5mm。
18.根据前述权利要求中的任一项所述的注射成型装置(1)，其特征在于，至少一个所述针(8)在所述壳体(7)和相关的所述排放开口(4)之间在一自由长度上延伸。
19.根据前述权利要求中的任一项所述的注射成型装置(1)，其特征在于，至少一个所述针(8)布置成能够在所述壳体(7)的所述针孔(18)中沿横向方向移位。
20.根据前述权利要求中的任一项所述的注射成型装置(1)，其特征在于，至少一个所述针(8)具有针末端(28)，所述针末端(28)具有减小的直径，以与所述排放开口(4)相互作用。
21.根据前述权利要求中的任一项所述的注射成型装置(1)，其特征在于，以与朝向所述容置部(3)的所述熔体通道(9)的开口相对的方式，分配点(24)定位在所述模具板(2)上。
22.根据权利要求21所述的注射成型装置(1)，其特征在于，流槽(25)将熔体从所述分配点(24)朝向所述容置部(3)中的至少一个所述排放开口(4)指引。
23.一种用于将熔化的塑料注射到模具腔(5)中的方法，包括以下方法步骤：
a.将熔化的塑料经由熔体通道(9)供应到在喷嘴(6)的壳体(7)和模具板(2)之间形成的容置部(3)中，所述熔体通道(9)在所述容置部(3)中终止；
b.通过布置在排放开口(4)中的针(8)的轴向位移打开至少一个排放开口(4)，其中，将所述针(8)布置成能够在所述壳体(7)中的针孔(18)中沿轴向方向移位；
c.将熔化的塑料通过所述排放开口(4)从所述容置部(3)注射到与所述容置部(3)互联的模具腔(5)中；
d.通过沿相反的方向移动所述针(8)来关闭所述排放开口(4)。
24.根据权利要求23所述的方法，其中，在操作过程中，所述针(8)相对于所述排放开口(4)沿径向方向移位，以补偿不匹配。
25.根据权利要求24所述的方法，其中，所述针(8)在所述针(8)与所述排放开口(4)之间形成的间隙中移位和/或在所述针(8)与所述壳体(7)之间的间隙中移位。
技术总结
本发明涉及一种注射成型装置(1)，其包括具有至少一个容置部(3)的模具板(2)和包括壳体(7)的喷嘴(6)，该容置部(3)具有至少一个排放开口(4)以将熔化的塑料从所述容置部(3)排放到与所述容置部(3)互联的至少一个模具腔(5)中，该喷嘴(6)在操作过程中与所述容置部(3)互联。对应于每个排放开口(4)的针(8)布置成能够在所述壳体(7)中沿轴向方向(z)在关闭位置和打开位置之间移位。在关闭位置，针(8)关闭与其相关的排放开口(4)，并且从而防止熔化的塑料从容置部(3)流入到至少一个模具腔(5)中。在打开位置，针(8)释放排放开口(4)，使得熔化的塑料从容置部(3)流入到至少一个模具腔(5)中。此外，熔体通道(9)排放到容置部(3)中以将熔化的塑料供应到容置部(3)中。本发明还涉及一种用于将熔化的塑料注射到模具腔(5)中的方法。
技术研发人员：S·斯普勒
受保护的技术使用者：奥托门纳有限责任公司
技术研发日：.07.14
技术公布日：.02.04
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