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涡旋压缩机及制冷循环装置的制作方法

时间：2020-05-15 03:15:42

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本发明涉及低压壳体型的涡旋压缩机及制冷循环装置。

背景技术：

以往，在涡旋压缩机中有下述结构：在底部形成有积油部的密闭容器内具备对制冷剂进行压缩的压缩机构部和油分离机构(例如，参照专利文献1)。在专利文献1中，通过油分离机构从由压缩机构部压缩并向容器内的排出空间排出的制冷剂中分离冷冻机油，并将分离后的冷冻机油积存于压缩机下部的积油部。并且，通过对压缩机构部进行驱动的旋转轴的旋转产生的泵吸作用而汲取积油部的冷冻机油向压缩机构部的滑动部供油，利用冷冻机油进行压缩机构部的滑动部的润滑和滑动部中的间隙的密封。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开-152683号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

在专利文献1公开的技术中，使从制冷剂分离出的冷冻机油的全部返回压缩机下部的积油部。因此，每当将积油部的冷冻机油向压缩机构部的滑动部供油时，旋转轴的转速低的低速运转存在以下的课题。即，在低速运转时，由于泵吸作用的下降而供油不足，压缩机构部的密封性下降。在压缩机构部中，制冷剂以低压状态被吸入压缩机构部，在压缩机构部内被压缩而向排出空间排出。由此，当压缩机构部的密封性下降时，存在在压缩机构部内制冷剂从高压侧向低压侧泄漏而使压缩机的性能下降的课题。

本发明是用于解决上述课题的发明，其目的在于得到一种能够抑制在压缩机构部内制冷剂从高压侧向低压侧泄漏而引起的性能下降的涡旋压缩机及制冷循环装置。

用于解决课题的方案

所述涡旋压缩机具备：压缩机构部，所述压缩机构部具有由固定涡卷体和形成有排出口的固定台板构成的固定涡旋盘以及由摆动台板和摆动涡卷体构成的摆动涡旋盘，将所述固定涡卷体与所述摆动涡卷体沿轴向组合而形成吸入室及压缩室，将含有油的气体状的流体从所述吸入室向所述压缩室吸入进行压缩，并从所述排出口排出；密闭容器，所述密闭容器收容所述压缩机构部，在内部形成有所述固定台板的与所述压缩室相反一侧的排出空间以及将流体从外部取入的吸入空间，所述吸入空间的底部为积存油的积油部；框架，所述框架在所述摆动涡旋盘的与所述压缩室相反的一侧支承所述摆动涡旋盘；及油分离机构，所述油分离机构覆盖所述排出口地配置在所述排出空间内，具有形成有吹出口的引导容器，使经由所述排出口及所述吹出口吹出到油分离空间的流体在所述油分离空间内回旋而从所述流体中分离油，所述油分离空间是所述排出空间内的所述引导容器的外周侧的空间，在所述固定台板及所述框架形成有将由所述油分离机构分离出的油向所述积油部供给的第一流路，在所述固定台板形成有将由所述油分离机构分离出的油向所述压缩机构部的内部供给的第二流路。

另外，本发明的制冷循环装置具备上述的涡旋压缩机、冷凝器、减压装置、以及蒸发器。

发明效果

根据本发明，由于将在密闭容器内分离出的冷冻机油的一部分向压缩机构部内供给，因此能够抑制压缩机构部的密封性的下降。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式1的涡旋压缩机的整体结构的概略纵向剖视图。

图2是本发明的实施方式1的涡旋压缩机的压缩机构部附近的概略横向剖视图。

图3是表示本发明的实施方式1的涡旋压缩机的、图1中的a-a剖面处的摆动涡旋盘在旋转一圈中的动作的压缩工序图。

图4是本发明的实施方式1的涡旋压缩机的油分离机构附近的概略横向剖视图。

图5是本发明的实施方式1的涡旋压缩机的油分离机构的立体图。

图6是图4的b-o-b剖面的概略纵向剖视图。

图7是本发明的实施方式1的涡旋压缩机的另一结构例的压缩机构部附近的概略纵向剖视图。

图8是本发明的实施方式1的涡旋压缩机的排出空间附近的概略横向剖视图。

图9是图8的c-o-c1-c剖面的概略纵向剖视图。

图10是本发明的实施方式1的涡旋压缩机的压缩机构部附近的概略横向剖视图。

图11是表示本发明的实施方式2的涡旋压缩机的油分离机构的结构例1的俯视图。

图12是表示本发明的实施方式2的涡旋压缩机的油分离机构的结构例1的立体图。

图13是表示本发明的实施方式2的涡旋压缩机的油分离机构的结构例2的俯视图。

图14是表示本发明的实施方式2的涡旋压缩机的油分离机构的结构例2的立体图。

图15是表示本发明的实施方式2的涡旋压缩机的油分离机构的结构例3的俯视图。

图16是表示本发明的实施方式2的涡旋压缩机的油分离机构的结构例3的立体图。

图17是本发明的实施方式3的涡旋压缩机中的包含回旋流辅助引导件在内的排出空间附近的概略横向剖视图。

图18是本发明的实施方式4的涡旋压缩机中的包含回旋流辅助引导件在内的排出空间附近的概略横向剖视图。

图19是从图18的沿d-d剖切的剖面方向观察回旋流辅助引导件的概略图。

图20是本发明的实施方式4的涡旋压缩机中的包含变形例的回旋流辅助引导件在内的排出空间附近的概略横向剖视图。

图21是从图20的沿d-d剖切的剖面方向观察回旋流辅助引导件的概略图。

图22是本发明的实施方式5的涡旋压缩机的油分离机构附近的概略横向剖视图。

图23是图22的e-e1-e1-o-e剖面的概略纵向剖视图。

图24是表示本发明的实施方式5的涡旋压缩机中的、高速运转时的排出空间的冷冻机油的状态的概略纵向剖视图。

图25是表示本发明的实施方式5的涡旋压缩机中的、低速运转时的排出空间的冷冻机油的状态的概略纵向剖视图。

图26是表示本发明的实施方式6的制冷循环装置的一例的图。

图27是本发明的实施方式7的涡旋压缩机中的油分离机构附近的概略横向剖视图。

图28是表示本发明的实施方式7的涡旋压缩机的注入制冷剂的流动的概略纵向剖视图。

图29是表示本发明的实施方式8的包含具备涡旋压缩机的注入回路在内的制冷循环装置的一例的图。

具体实施方式

以下，参照附图等，说明本发明的实施方式的涡旋压缩机。在此，在包含图1在内的以下的附图中，标注了同一附图标记的构件是相同或与之相当的构件，这在以下记载的实施方式的全文中通用。并且，说明书全文表示的构成要素的方式只不过为例示，没有限定为说明书记载的方式。

实施方式1.

图1是表示本发明的实施方式1的涡旋压缩机的整体结构的概略纵向剖视图。图1的箭头表示制冷剂的流动方向。在后述的概略纵向剖视图中也同样。图2是本发明的实施方式1的涡旋压缩机的压缩机构部附近的概略横向剖视图。

实施方式1的涡旋压缩机30具有压缩机构部8、经由旋转轴6来驱动压缩机构部8的电动机构部110、以及其他构成部件。涡旋压缩机30具有将这些构成部件收容在构成外廓的密闭容器100的内部的结构。旋转轴6在密闭容器100的内部将来自电动机构部110的旋转力向摆动涡旋盘1传递。摆动涡旋盘1偏心地连结于旋转轴6，通过电动机构部110的旋转力而进行摆动运动。涡旋压缩机30是将气体状的低压流体暂时向密闭容器100的内部空间取入之后再进行压缩的所谓低压壳体型。在此，由涡旋压缩机30压缩的气体状的流体可以使用进行相变化的制冷剂或空气等。以下，以流体为制冷剂的情况进行说明。

在密闭容器100的内部还以沿旋转轴6的轴向夹着电动机构部110而相向的方式配置有框架7和副框架9。框架7配置在电动机构部110的上侧而位于电动机构部110与压缩机构部8之间。副框架9位于电动机构部110的下侧。框架7通过热压配合或焊接等而固定于密闭容器100的内周面。而且，副框架9经由副框架支架9a通过热压配合或焊接等而固定于密闭容器100的内周面。

在副框架9的下方安装有通过上端面沿轴向支承旋转轴6并包含容积型泵的泵单元111。泵单元111将在密闭容器100的底部的积油部100a积存的冷冻机油向压缩机构部8的后述的主轴承7a等滑动部位供给。

在密闭容器100设有用于吸入制冷剂的吸入管101和用于排出制冷剂的排出管102。制冷剂向密闭容器100内的空间的取入通过吸入管101进行。

另外，在实施方式1中，如以下所述定义密闭容器100内的空间。将密闭容器100内的外壳空间且比框架7靠电动机构部110侧的空间设为吸入空间73。吸入空间73由从吸入管101吸入的吸入压的制冷剂充满而成为低压空间。而且，将由框架7和后述的固定台板2a夹着的空间设为涡卷空间74。而且，将比压缩机构部8的后述的固定台板2a靠排出管102侧的空间设为排出空间75。排出空间75由通过压缩机构部8压缩的制冷剂充满而成为高压空间。并且，密闭容器100是压缩前的制冷剂暂时向吸入空间73取入的所谓低压壳体型。

压缩机构部8具有对从吸入管101吸入的制冷剂进行压缩并将压缩后的制冷剂向密闭容器100内的上方的排出空间75排出的功能。排出空间75通过压缩后的制冷剂的流入而成为高压空间。

压缩机构部8具备摆动涡旋盘1和固定涡旋盘2。

固定涡旋盘2经由框架7而固定于密闭容器100。摆动涡旋盘1配置在固定涡旋盘2的下侧且摆动自如地支承于旋转轴6的后述的偏心轴部6a。

摆动涡旋盘1具有摆动台板1a和在摆动台板1a的一方的面上立起设置的作为涡卷状突起的摆动涡卷体1b。固定涡旋盘2具有固定台板2a和在固定台板2a的一方的面上立起设置的作为涡卷状突起的固定涡卷体2b。摆动涡卷体1b及固定涡卷体2b仿形于渐开线曲线而构成。摆动涡旋盘1及固定涡旋盘2将摆动涡卷体1b和固定涡卷体2b在相对于旋转轴6的旋转中心以相反相位组合而成的对称涡卷形状的状态下配置在密闭容器100内。以下，将由摆动涡旋盘1和固定涡旋盘2构成的压缩机构部8中的、特别是将摆动涡卷体1b与固定涡卷体2b组合而成的对称涡卷形状的结构体部分称为涡卷结构体8a。

在此，如图2所示，将摆动涡卷体1b描绘的渐开线曲线的基础圆的中心设为基础圆中心204a。而且，将固定涡卷体2b描绘的渐开线曲线的基础圆的中心设为基础圆中心204b。通过基础圆中心204a绕基础圆中心204b旋转而如后述的图3所示，摆动涡卷体1b绕固定涡卷体2b进行摆动运动。关于涡旋压缩机30的运转中的摆动涡旋盘1的运动在后文详细叙述。

在沿着涡卷从涡卷中心向涡卷的渐开方向至卷绕结束为止进行观察的情况下，在摆动涡卷体1b的向内面205a与固定涡卷体2b的向外面206b之间形成有多个接触点。即，摆动涡卷体1b的向内面205a与固定涡卷体2b的向外面206b的间隙由多个接触点分隔，形成压缩室71a1、压缩室71a2、···。以下，在统指压缩室71a1、压缩室71a2、···时，称为压缩室71a。

另外，在沿着涡卷从涡卷中心向涡卷的渐开方向至卷绕终端进行观察的情况下，在固定涡卷体2b的向内面205b与摆动涡卷体1b的向外面206a之间形成有多个接触点。即，固定涡卷体2b的向内面205b与摆动涡卷体1b的向外面206a的间隙由多个接触点分隔而形成压缩室71b1、压缩室71b2、···。以下，在统指压缩室71b1、压缩室71b2、···时，称为压缩室71b。而且，在统指压缩室71a及压缩室71b时，称为压缩室71。

这样，将设置在摆动涡旋盘1的摆动台板1a上的摆动涡卷体1b与设置在固定涡旋盘2的固定台板2a上的固定涡卷体2b组合而形成压缩室71。

摆动涡卷体1b与固定涡卷体2b组合而成的涡卷结构体8a为对称涡卷形状。因此，如图2所示，在涡卷结构体8a内成为以旋转轴6的旋转中心为中心而对称的一对压缩室71a及压缩室71b从涡卷的外侧向内侧形成多组的状态。在图2中示出形成有2组的状态。

另外，在涡卷结构体8a中，中心部分成为由摆动涡卷体1b的向内面205a、固定涡卷体2b的向内面205b、摆动台板1a及固定台板2a围成的空间构成的最内室。并且，在固定台板2a中，在形成最内室的部分设有将压缩后的制冷剂排出的排出口200(参照图1)。

并且，在涡卷结构体8a的外周，在框架7上加工有将从吸入管101吸入的吸入制冷剂向压缩机构部8引导的制冷剂导入口7c及制冷剂导入口7d。

再次参照图1。从吸入管101吸入到密闭容器100内的制冷剂经由制冷剂导入口7c及制冷剂导入口7d被取入到压缩机构部8的吸入室70。吸入室70是涡卷空间74中的、涡卷结构体8a与密闭容器100之间的筒状的空间，且是经由制冷剂导入口7c及制冷剂导入口7d而与吸入空间73连通的空间。并且，当摆动涡卷体1b回旋时，固定涡卷体2b与摆动涡卷体1b相接触的位置移动，使压缩室71的容积发生变动，由此压缩室71内的制冷剂被压缩。压缩后的制冷剂从排出口200排出。

压缩室71由以下的结构密封。即，在摆动涡卷体1b的作为轴向端部的齿顶插入未图示的密封构件，在运转中，密封构件与相对的固定台板2a接触而滑动。由此，齿顶和与齿顶相对的固定台板2a的间隙被密封。而且，固定涡卷体2b也同样地在作为轴向端部的齿顶插入有未图示的密封构件，在运转中，密封构件与相对的摆动台板1a接触而滑动。由此，齿顶和与齿顶相对的摆动台板1a的间隙被密封。并且，从强度的观点出发，摆动涡卷体1b及固定涡卷体2b的与轴向正交的方向上的厚度形成为具有一定程度的厚度，齿顶部分为平坦的面。

在摆动涡旋盘1的摆动台板1a中的与摆动涡卷体1b的形成面相反一侧的面的大致中心部，形成有中空圆筒形状的突起部1d。在突起部1d的内侧经由后述的滑动件5而连结有在旋转轴6的上端部形成的后述的偏心轴部6a。

在固定涡旋盘2的固定台板2a贯通形成有用于将压缩后的制冷剂气体排出的排出口200，在排出口200的出口部设有排出阀11。在固定台板2a上，还与贯通框架7的孔一起形成有第一流路104，而且，形成有第二流路105，关于它们的详情在后文叙述。

由涡旋压缩机30吸入的制冷剂含有对压缩机构部8的滑动部进行润滑的冷冻机油，在密闭容器100内的排出空间75配置有从通过了滑动部后的制冷剂中将冷冻机油分离的油分离机构103。油分离机构103以覆盖排出口200的方式配置在固定台板2a的与压缩室71相反侧的面即背面2aa。油分离机构103的详情在后文叙述。

框架7具有对固定涡旋盘2进行固定并沿轴向支承作用于摆动涡旋盘1的推力载荷的推力面。而且，在框架7贯通形成有将吸入空间73与涡卷空间74连通而将从吸入管101吸入的制冷剂向压缩机构部8引导的制冷剂导入口7c及制冷剂导入口7d。

向旋转轴6供给旋转驱动力的电动机构部110具有电动机定子110a和电动机转子110b。电动机定子110a为了从外部得到电力而通过未图示的引线连接于在框架7与电动机定子110a之间存在的未图示的玻璃端子。而且，电动机转子110b通过热压配合等而固定于旋转轴6。而且，为了进行涡旋压缩机30的旋转系整体的平衡，在旋转轴6固定有第一平衡重60，并在电动机转子110b固定有第二平衡重61。

旋转轴6由旋转轴6的上部的偏心轴部6a、主轴部6b、以及旋转轴6的下部的副轴部6c构成。摆动涡旋盘1的突起部1d经由滑动件5和摆动轴承1c而嵌合于偏心轴部6a。偏心轴部6a经由冷冻机油形成的油膜而与摆动轴承1c滑动。通过将铜铅合金等使用于滑动轴承的轴承材料进行压入等而将摆动轴承1c固定于突起部1d内。主轴部6b经由套筒13而嵌合于主轴承7a，并经由冷冻机油形成的油膜而相对于主轴承7a滑动，该主轴承7a配置于在框架7设置的突起部7b的内周。通过将铜铅合金等使用于滑动轴承的轴承材料进行压入等而将主轴承7a固定在突起部7b内。

在副框架9的中央部具备由球轴承构成的副轴承10，副轴承10在电动机构部110的下方沿半径方向对旋转轴6进行轴支承。需要说明的是，副轴承10也可以由球轴承以外的其他的轴承结构进行轴支承。副轴部6c与副轴承10嵌合，与副轴承10进行滑动。主轴部6b及副轴部6c的轴心与旋转轴6的轴心一致。

接下来，图3是表示本发明的实施方式1的涡旋压缩机的、图1中的a-a剖面处的摆动涡旋盘在旋转一圈中的动作的压缩工序图。图3示出4个旋转相位下的摆动涡旋盘的动作。

旋转相位θ定义为直线l1与直线l2所成的角度。直线l1是将压缩开始时的摆动涡卷体1b的基础圆中心204a-1与固定涡卷体2b的基础圆中心204b连结而成的直线。l2是将某时刻下的摆动涡卷体1b的基础圆中心204a与固定涡卷体2b的基础圆中心204b连结而成的直线。旋转相位θ在压缩开始时为0deg，在摆动涡旋盘1旋转一圈期间从0deg变动至360deg。图3的(a)～(d)分别表示摆动涡卷体1b摆动运动为旋转相位θ＝0deg→90deg→180deg→270deg的状况。

当对设置于密闭容器100的未图示的玻璃端子通电时，通过电动机转子110b而使旋转轴6旋转。并且，其旋转力经由偏心轴部6a向摆动轴承1c传递，从摆动轴承1c向摆动涡旋盘1传递，摆动涡旋盘1进行摆动运动。从吸入管101吸入到密闭容器100内的制冷剂气体被取入压缩机构部8。

图3(a)的状态表示多个压缩室71中的、作为处于最外周侧的最外室的一对压缩室71即压缩室71a及压缩室71b密闭而制冷剂的吸入完成的状态。并且，如果着眼于作为最外室的压缩室71a及压缩室71b，则压缩室71a及压缩室71b伴随着摆动涡旋盘1的摆动运动，如图3(a)→图3(b)→图3(c)所示，一边从外周部向中心方向移动一边减少容积。压缩室71a及压缩室71b内的制冷剂气体伴随着压缩室71a及压缩室71b的容积的减少而被压缩。这样在涡卷结构体8a的内部，如图2的摆动涡旋盘1的回旋方向的箭头所示，通过摆动涡旋盘1进行摆动运动而进行压缩。需要说明的是，在图3(b)→图3(c)中，压缩室71a2及压缩室71b2相互连通，成为最内室。最内室如上所述与图1所示的排出口200连通，将压缩后的制冷剂经由排出阀11向排出空间75排出。

接下来，参照如下的图4～图6，说明油分离机构103和作为本实施方式1的特征部分的由油分离机构103分离的油的油流路即第一流路104及第二流路105。

图4是本发明的实施方式1的涡旋压缩机的油分离机构附近的概略横向剖视图。图5是本发明的实施方式1的涡旋压缩机的油分离机构的立体图。图6是图4的b-o-b剖面的概略纵向剖视图。

油分离机构103具备上表面闭塞的圆筒状的引导容器103a。在引导容器103a形成有吹出口(未图示)，在该吹出口连接有圆管状的吹出部103b。如图1所示，引导容器103a以覆盖排出口200的方式配置于固定台板2a的背面2aa。并且，排出空间75内的、引导容器103a的外周侧的圆筒状的空间为油分离空间75a。需要说明的是，油分离机构103也可以设为省略吹出部103b而从设置于引导容器103a的吹出口(未图示)吹出制冷剂的结构。

在这样构成的油分离机构103中，从排出口200向引导容器103a内排出的制冷剂从吹出部103b向油分离空间75a吹出。向油分离空间75a吹出的制冷剂在油分离空间75a中形成回旋流。图4的箭头400表示回旋流的流动。在此，如果将密闭容器100的内壁的切线208与吹出部103b的吹出方向209所成的角度定义为入射角，则入射角越小越容易产生回旋流。并且，通过离心力作用于该回旋流而分离制冷剂中的冷冻机油，分离出的冷冻机油积存于油分离空间75a内的固定台板2a的背面2aa上。

积存于固定台板2a的背面2aa上的冷冻机油通过第一流路104而返回积油部100a，并通过第二流路105向压缩机构部8内供给。以下，对第一流路104及第二流路105进行说明。

第一流路104是分别沿轴向贯通固定台板2a及框架7而形成并将油分离空间75a与吸入空间73连通而使油分离空间75a内的冷冻机油返回积油部100a的流路。

另外，第二流路105是贯通地形成于固定台板2a并将油分离空间75a与压缩机构部8内连通而将油分离空间75a内的冷冻机油向压缩机构部8内供给的流路。图6示出第二流路105连通于压缩机构部8内的中间压的压缩室71内的结构。中间压是吸入压与排出压之间的压力。

通过以上的结构，积存在固定台板2a的背面2aa上的冷冻机油通过第一流路104返回积油部100a，另一方面，通过第二流路105向压缩机构部8内的压缩室71供油。因此，与积存在固定台板2a的背面2aa上的冷冻机油的全部返回积油部100a的结构相比，能够提高压缩机构部8内的压缩室71的密封性。由此，特别是能够改善低速运转时的压缩机构部8的密封性的下降而抑制从高压侧向低压侧的制冷剂泄漏，能够提高压缩机的性能。以下，有时将从高压侧向低压侧的制冷剂泄漏称为“高低压泄漏”。

需要说明的是，为了进一步提高压缩机构部8内的压缩室71的密封性，可考虑积存在背面2aa上的冷冻机油的全部返回压缩机构部8内的结构。然而，在设为该结构的情况下，在高速运转时相对于压缩机构部8成为过度供油，压缩机内部的润滑油向压缩机外部排出的现象即油上升增大。这样的话，积油部100a的冷冻机油容易枯竭，存在未能充分地进行滑动部的润滑而可靠性下降的可能性。

相对于此，在本实施方式1中，设为积存在背面2aa上的冷冻机油通过第一流路104返回积油部100a并向压缩机构部8内供油的结构。因此，能够同时实现高速运转时的过度供油引起的油上升的抑制和低速运转时的高低压泄漏的抑制。

需要说明的是，第二流路105的低压侧的开口105b的形成位置并不局限于与压缩室71连通的位置，也可以是如下的图7所示的位置。

图7是本发明的实施方式1的涡旋压缩机的另一结构例的压缩机构部附近的概略纵向剖视图。

如图7所示，第二流路105的低压侧的开口105b的形成位置也可以是与压缩机构部8的吸入室70连通的位置。通过设为该位置，积存在固定台板2a的背面2aa上的冷冻机油经由第二流路105向吸入室70流入。需要说明的是，第二流路105只要以油分离空间75a与吸入室70连通的方式形成即可，因此第二流路105的孔加工只要如图7所示在框架7上沿轴向直线性地进行即可。由此，图7的第二流路105的形成与图6所示的形成具有弯曲的第二流路105的情况相比能够以容易的孔加工来形成。

通过以上所述，第二流路105只要设置成将固定台板2a的背面2aa上积存的冷冻机油向吸入室70或压缩室71供油即可。换言之，第二流路105只要设置成向压缩机构部8内供给冷冻机油即可。

接下来，研讨第一流路104及第二流路105的各自的油分离空间75a侧(以下，称为高压侧)的开口位置。

图8是本发明的实施方式1的涡旋压缩机的排出空间附近的概略横向剖视图。图9是图8的c-o-c1-c剖面的概略纵向剖视图。

从吹出部103b吹出的制冷剂在以吹出部103b的吹出方向的延长线与密闭容器100的内壁面相交的吹出碰撞点210为中心的周围，与密闭容器100碰撞。

在此，如上所述，在涡旋压缩机30的运转中，在固定台板2a上始终积存有从制冷剂中分离出的冷冻机油。图9示出固定台板2a上积存的冷冻机油120。

在从吹出部103b排出的制冷剂的流速快的情况下，有可能通过该制冷剂将积存在固定台板2a上的冷冻机油卷起，从而在吹出碰撞点210附近不积存冷冻机油。这样，当在未积存冷冻机油的部位配置有第一流路及第二流路的各自的高压侧的开口104a及开口105a时，第一流路104及第二流路105的各自的内部未由冷冻机油充满。这种情况下，第一流路104与低压空间连通，第二流路105与中间压空间或低压空间连通。这样的话，排出空间75内的高压气体制冷剂可能会经由第一流路104及第二流路105向低压侧泄漏。

因此，优选将第一流路104及第二流路105的各自的高压侧的开口104a及开口105a避开冷冻机油难以积存的场所地配置。具体而言，在图8中，当将固定台板2a中的比引导容器103a靠外侧的环状范围通过后述的直线212b分成2个范围时，具有吹出碰撞点210的一侧相当于冷冻机油难以积存的场所。需要说明的是，直线212b是在中心o处与直线212a垂直相交的直线，直线212a通过沿轴向观察固定台板2a时的中心o和吹出碰撞点210。由此，优选在具有吹出碰撞点210的一侧的相反侧的范围(以下，称为吹出相反侧范围211)配置开口104a及开口105a。

通过在吹出相反侧范围211设置第一流路104及第二流路105的各自的高压侧的开口104a及开口105a，在运转中，第一流路104及第二流路105的各自的内部能够由冷冻机油充满。其结果是，在压缩机构部8中能抑制从高压侧向低压侧的制冷剂泄漏，能够得到高性能的压缩机。

接下来，研讨排出管102的向密闭容器100连接的连接位置。

图10是本发明的实施方式1的涡旋压缩机的压缩机构部附近的概略横向剖视图。图10中，为了便于说明而示出沿轴向观察涡旋压缩机时的排出管102的向密闭容器100连接的连接位置。

在吹出碰撞点210附近，如上所述积存在固定台板2a上的冷冻机油容易被卷起。因此，在排出管102连接于吹出碰撞点210附近的情况下，卷起的冷冻机油从排出管102向外部排出的所谓油上升难以产生。

由此，排出管102优选连接在密闭容器100的上表面中的能够抑制油上升的位置。具体而言，在将密闭容器100的上表面利用直线212b分成2个范围时，只要在具有吹出碰撞点210的一侧的相反侧的范围(以下，称为吹出相反侧范围213)连接排出管102即可。由此，能够抑制油上升。

如以上说明那样，根据本实施方式1，除了使在油分离空间75a分离出的冷冻机油返回积油部100a的第一流路104之外，还设有将该分离出的冷冻机油向压缩机构部8内供给的第二流路105。因此，能够提高压缩室71的密封性。由此，特别是在低速运转时，能够抑制从高压侧向低压侧的制冷剂泄漏，能够提高压缩机的性能。

另外，通过设为不是将油分离空间75a中的冷冻机油120的全部向压缩机构部8供油而是也返回积油部100a的结构，特别是在油上升大的高速运转时，能够抑制积油部100a的冷冻机油的枯竭，提高可靠性。

需要说明的是，油分离机构103防止从压缩机构部8排出的制冷剂直接与密闭容器100碰撞，因此也兼具消音功能。

实施方式2.

实施方式2的油分离机构103与实施方式1不同，其他的结构与实施方式1同样。在实施方式2中，仅说明与实施方式1不同的特征部分。

在实施方式2中，关于油分离机构103，依次说明3个结构例。

图11是表示本发明的实施方式2的涡旋压缩机的油分离机构的结构例1的俯视图。图12是表示本发明的实施方式2的涡旋压缩机的油分离机构的结构例1的立体图。

图11及图12所示的油分离机构103由圆弧的曲面状的第一壁部113a和平面状的第二壁部113b构成。具体而言，在第一壁部113a的周向的一端连结第二壁部113b，在第二壁部113b与第一壁部113a的周向的另一端之间形成有作为吹出口的间隙113c。并且，油分离机构103成为将从间隙113c流出的制冷剂通过第二壁部113b引导而向外部吹出的结构。需要说明的是，由第一壁部113a及第二壁部113b构成本发明的引导容器。

图13是表示本发明的实施方式2的涡旋压缩机的油分离机构的结构例2的俯视图。图14是表示本发明的实施方式2的涡旋压缩机的油分离机构的结构例2的立体图。

图13及图14所示的油分离机构103由圆弧状的第一壁部114a和曲率与第一壁部114a不同的圆弧状的第二壁部114b构成。具体而言，在第一壁部114a的周向的一端连结第二壁部114b，在第二壁部114b与第一壁部114a的周向的另一端之间形成有作为吹出口的间隙114c。并且，油分离机构103成为将从间隙114c流出的制冷剂通过第二壁部114b引导而向外部吹出的结构。需要说明的是，由第一壁部114a及第二壁部114b构成本发明的引导容器。

图15是表示本发明的实施方式2的涡旋压缩机的油分离机构的结构例3的俯视图。图16是表示本发明的实施方式2的涡旋压缩机的油分离机构的结构例3的立体图。

图15及图16所示的油分离机构103由圆弧状的第一壁部115a和圆弧状的第二壁部115b构成。具体而言，在第一壁部115a的周向的一端连结第二壁部115b，在第二壁部115b与第一壁部115a的周向的另一端之间形成有作为吹出口的间隙115c。并且，将第一壁部115a与第二壁部115b连结而构成的曲面成为曲率连续地变化的曲面。油分离机构103成为将从间隙115c流出的制冷剂通过第二壁部115b引导而向外部吹出的结构。需要说明的是，由第一壁部115a及第二壁部115b构成本发明的引导容器。

在以上的图11～图16所示的油分离机构103中，由于沿轴向延伸的间隙为吹出口，因此能够沿轴向产生均匀的回旋流，并能够通过更简便的结构使排出空间75产生回旋流。而且，油分离机构103的形状只要入射角充分小且能够产生回旋流即可，没有限定为上述的形状。

实施方式3.

实施方式3涉及除了实施方式1之外还具备回旋流辅助引导件的结构。其他的结构与实施方式1同样。在实施方式3中，仅说明与实施方式1不同的特征部分。

图17是本发明的实施方式3的涡旋压缩机中的包含回旋流辅助引导件在内的排出空间附近的概略横向剖视图。

在实施方式3中，在排出空间75内的固定台板2a的背面2aa侧，除了油分离机构103之外，还具备板状的回旋流辅助引导件106。回旋流辅助引导件106是使从油分离机构103的吹出部103b吹出的制冷剂朝向回旋方向400的方式进行辅助的引导构件，配置在以下的位置。即，在从油分离机构103的吹出部103b吹出直至碰撞到密闭容器100内为止的流路中，回旋流辅助引导件106沿制冷剂的吹出方向209配置于回旋方向400的相反侧。

通过这样配置的回旋流辅助引导件106，能抑制从吹出部103b吹出的制冷剂在排出空间75内向回旋方向400的相反侧流动。

实施方式3能得到与实施方式1同样的效果，并且通过具备回旋流辅助引导件106，能够使排出空间75更容易产生回旋流，提高油分离效率。

实施方式4.

实施方式4涉及除了实施方式1的结构之外还具备回旋流辅助引导件的结构。实施方式4的回旋流辅助引导件具有与实施方式3的回旋流辅助引导件不同的形状。在实施方式4中，仅说明与实施方式1不同的特征部分。

图18是本发明的实施方式4的涡旋压缩机中的包含回旋流辅助引导件在内的排出空间附近的概略横向剖视图。图19是从图18的沿d-d剖切的剖面方向观察回旋流辅助引导件的概略图。

在实施方式4中，在固定台板2a的背面2aa侧的外周部沿周向空出间隔地形成有多个凸状的回旋流辅助引导件106。回旋流辅助引导件106具有距固定台板2a的轴向的高度恒定且沿轴向观察时以随着朝向回旋方向400而向内侧倾斜的倾斜面。

通过这样构成的回旋流辅助引导件106，能够抑制从油分离机构103吹出的制冷剂向回旋方向400的反方向流动。

如下的图20是表示将回旋流辅助引导件106的形状改变为图18所示的形状的变形例的图。

图20是本发明的实施方式4的涡旋压缩机中的包含变形例的回旋流辅助引导件在内的排出空间附近的概略横向剖视图。图21是从图20的沿d-d剖切的剖面方向观察回旋流辅助引导件的概略图。

该变形例的回旋流辅助引导件106在固定台板2a的背面2aa侧的外周部沿周向空出间隔而呈凸状地形成有多个，这一点与图18及图19所示的结构相同。并且，该变形例的回旋流辅助引导件106以距固定台板2a的高度随着朝向回旋方向400而升高且径向的厚度恒定的方式构成。

在这样构成的情况下，也能够抑制从油分离机构103吹出的制冷剂向回旋方向400的反方向流动。

根据本实施方式4，能得到与实施方式1同样的效果，并且通过具备回旋流辅助引导件106，能够使排出空间75更容易产生回旋流，提高油分离效率。

另外，上述实施方式3的回旋流辅助引导件106仅在刚排出制冷剂时发挥作用。相对于此，在实施方式4中，通过沿周向设置多个回旋流辅助引导件106，能够在其每一个设置部位控制制冷剂的流动，能够进一步提高油分离效率。

实施方式5.

实施方式5的第一流路104和第二流路105的位置关系与实施方式1～4不同。在实施方式5中，仅说明其特征部分，省略其他部分的说明。

图22是本发明的实施方式5的涡旋压缩机的油分离机构附近的概略横向剖视图。图23是图22的e-e1-e1-o-e剖面的概略纵向剖视图。图24是表示本发明的实施方式5的涡旋压缩机中的、高速运转时的排出空间的冷冻机油的状态的概略纵向剖视图。图25是表示本发明的实施方式5的涡旋压缩机中的、低速运转时的排出空间的冷冻机油的状态的概略纵向剖视图。

在实施方式5中，具有以第二流路105的高压侧的开口105a位于比第一流路104的排出空间75侧的开口104a靠径向内侧的位置的方式在固定台板2a开孔加工出第二流路105的结构。

如图24所示，在高速运转时，排出空间75内的制冷剂的回旋流的速度快，因此，存在于排出空间75的冷冻机油120偏向径向外侧。另一方面，如图25所示，在低速运转时，排出空间75的制冷剂的回旋流产生的回旋流慢，因此能抑制冷冻机油120的径向上的偏向。

越是在油上升大的高速运转时，越容易发生积油部100a的冷冻机油的枯竭。因此，关于使冷冻机油返回积油部100a的流路即第一流路104，优选在高速运转时冷冻机油偏向地积存的固定台板2a的背面2aa中的径向外侧配置第一流路104的高压侧的开口。

另一方面，关于向压缩机构部8内供给冷冻机油的流路即第二流路105，优选将高压侧的开口105a配置在以下的位置。即，越是高低压泄漏引起的性能下降的影响大的低速运转时，越需要由压缩机构部8的冷冻机油进行的密封。另一方面，如果在高速运转时向压缩室71过度地供给冷冻机油，则虽然压缩机构部8的密封性提高，但是供给的冷冻机油的压缩损失增大，压缩机的性能可能会下降。

由此，与高速运转时相比，在低速运转时，为了能够确保向压缩机构部8内的供油量，在本实施方式5中，将第二流路105的高压侧的开口105a配置在比第一流路104的高压侧的开口104a靠径向内侧的位置。

根据本实施方式5，除了实施方式1的效果之外，能够进一步抑制积油部100a的冷冻机油的枯竭，能够得到可靠性高的涡旋压缩机。而且，能够抑制冷冻机油的压缩损失，能够得到高性能的涡旋压缩机。

实施方式6.

实施方式6涉及具备上述任一涡旋压缩机的制冷循环装置。

图26是表示本发明的实施方式6的制冷循环装置的一例的图。在图26中，箭头表示制冷剂的流动方向。

图26所示的制冷循环装置300具有涡旋压缩机30、冷凝器31、作为减压装置的膨胀阀32、以及蒸发器33，并具备以将它们通过配管依次连接而使制冷剂循环的方式构成的回路。涡旋压缩机30使用上述实施方式1～实施方式5中的任一个涡旋压缩机30。膨胀阀32的开度及涡旋压缩机30的转速由未图示的控制装置控制。

需要说明的是，也可以在制冷循环装置300还设置未图示的四通阀，将制冷剂的流动方向切换为相反。这种情况下，如果将在涡旋压缩机30的下游侧设置的冷凝器31设为室内机侧，将蒸发器33设为室外机侧，则成为制热运转，如果将冷凝器31设为室外机侧，将蒸发器33设为室内机侧，则成为制冷运转。

以下，将图26中的具有涡旋压缩机30、冷凝器31、膨胀阀32及蒸发器33的回路记载为主回路，将在该主回路中循环的制冷剂记载为主制冷剂。

接下来说明主制冷剂的流动。

在主回路中，从涡旋压缩机30排出的主制冷剂经由冷凝器31、膨胀阀32及蒸发器33而返回涡旋压缩机30。返回涡旋压缩机30的制冷剂从吸入管101向密闭容器100内流入。

从吸入管101向密闭容器100内的吸入空间73流入的低压制冷剂通过设置在框架7内的2个制冷剂导入口7d及制冷剂导入口7c而向压缩机构部8内的吸入室70流入。流入到吸入室70的低压制冷剂伴随着压缩机构部8的摆动涡卷体1b及固定涡卷体2b的相对的摆动动作而被向压缩室71吸入。被吸入到压缩室71的主制冷剂由于与摆动涡卷体1b及固定涡卷体2b的相对的动作相伴的压缩室71的几何学意义上的容积变化而从低压升压为高压。并且，成为了高压的主制冷剂将排出阀11压开，然后，向排出空间75排出，从排出管102作为高压制冷剂向涡旋压缩机30的外部排出。

根据本实施方式6，由于具备上述的任一个涡旋压缩机30，因此能够抑制制冷剂气体的高低压泄漏引起的效率下降，能够得到高效率的制冷循环装置。

实施方式7.

实施方式7涉及在上述实施方式1～实施方式5的涡旋压缩机30上还连接有注入回路的结构。

图27是本发明的实施方式7的涡旋压缩机的油分离机构附近的概略横向剖视图。图28是表示本发明的实施方式7的涡旋压缩机中的注入制冷剂的流动的概略纵向剖视图。

实施方式7的涡旋压缩机30具有如下结构：从外部贯通密闭容器100而插入到内部的注入管201连接于固定台板2a，将该连接部位与第二流路105连通的连通流路202形成于固定台板2a。

在该结构中，注入制冷剂从注入管201经由连通流路202及第二流路105的一部分向压缩机构部8内注入。换言之，将排出空间75与压缩机构部8内连通的流路由注入制冷剂充满，形成排出空间75与压缩机构部8内不连通的状态。

由此，根据本实施方式7，除了以上的实施方式1～实施方式5的效果之外，还能够得到以下的效果。即，如上所述，在从吹出部103b排出的制冷剂的流速快，将固定台板2a上积存的冷冻机油卷起而使第二流路105未由冷冻机油120充满的运转条件下，能够抑制从排出空间75向压缩机构部8的制冷剂泄漏。

实施方式8.

实施方式8涉及具备上述实施方式7的涡旋压缩机30的制冷循环装置。以下，实施方式8以与图26所示的实施方式6的制冷循环装置不同的点为中心进行说明。

图29是表示本发明的实施方式8的包含具备涡旋压缩机的注入回路在内的制冷循环装置的一例的图。

图29所示的制冷循环装置500在图26所示的实施方式6的主回路中还具有以下的结构。即，制冷循环装置500具备从冷凝器31与膨胀阀32之间分支并连接于涡旋压缩机30的注入管201的注入回路34。而且，在注入回路34设有作为流量调节阀的膨胀阀34a，能够调节向涡旋压缩机30注入的流量。

在如以上所述构成的制冷循环装置500中，主回路的动作与实施方式6同样。并且，在实施方式8的制冷循环装置500中，从涡旋压缩机30排出并通过了冷凝器31的主制冷剂的一部分即注入制冷剂向注入回路34流入。流入到注入回路34的制冷剂被膨胀阀34a减压而成为液体状态或二相状态，并向涡旋压缩机30的注入管201流入。流入到注入管201的液体状态或二相状态的注入制冷剂在连通流路202及第二流路105的一部分中通过，并向压缩机构部8内流入。

根据本实施方式8，能得到与上述实施方式6同样的效果，并且连通流路202及第二流路105的一部分被注入制冷剂闭塞。因此，在高速运转时能够抑制经由第二流路105从排出空间75向压缩机构部8的制冷剂泄漏。

另外，在上述各实施方式中，虽然作为不同的实施方式分别进行了说明，但是也可以将各实施方式的特征结构适当组合来构成涡旋压缩机。例如，可以设为将实施方式2与实施方式4组合，在具备图11所示的油分离机构103的涡旋压缩机中应用图18所示的回旋流辅助引导件的结构。

附图标记说明

1摆动涡旋盘，1a摆动台板，1b摆动涡卷体，1c摆动轴承，1d突起部，2固定涡旋盘，2a固定台板，2aa背面，2b固定涡卷体，5滑动件，6旋转轴，6a偏心轴部，6b主轴部，6c副轴部，7框架，7a主轴承，7b突起部，7c制冷剂导入口，7d制冷剂导入口，8压缩机构部，8a涡卷结构体，9副框架，9a副框架支架，10副轴承，11排出阀，13套筒，30涡旋压缩机，31冷凝器，32膨胀阀，33蒸发器，34注入回路，34a膨胀阀，60第一平衡重，61第二平衡重，70吸入室，71压缩室，71a压缩室，71a1压缩室，71a2压缩室，71b压缩室，71b1压缩室，71b2压缩室，73吸入空间，74涡卷空间，75排出空间，75a油分离空间，100密闭容器，100a积油部，101吸入管，102排出管，103油分离机构，103a引导容器，103b吹出部，104第一流路，104a开口，105第二流路，105a开口，105b开口，106回旋流辅助引导件，110电动机构部，110a电动机定子，110b电动机转子，111泵单元，113a第一壁部，113b第二壁部，113c间隙，114a第一壁部，114b第二壁部，114c间隙，115a第一壁部，115b第二壁部，115c间隙，120冷冻机油，200排出口，201注入管，202连通流路，204a基础圆中心，204a-1基础圆中心，204b基础圆中心，205a向内面，205b向内面，206a向外面，206b向外面，208切线，209吹出方向，210吹出碰撞点，211吹出相反侧范围，213吹出相反侧范围，300制冷循环装置，500制冷循环装置。

技术特征：

1.一种涡旋压缩机，其中，

所述涡旋压缩机具备：

压缩机构部，所述压缩机构部具有由固定涡卷体和形成有排出口的固定台板构成的固定涡旋盘以及由摆动台板和摆动涡卷体构成的摆动涡旋盘，将所述固定涡卷体与所述摆动涡卷体沿轴向组合而形成吸入室及压缩室，将含有油的气体状的流体从所述吸入室向所述压缩室吸入而进行压缩，并从所述排出口排出；

密闭容器，所述密闭容器收容所述压缩机构部，在内部形成有所述固定台板的与所述压缩室相反一侧的排出空间以及将流体从外部取入的吸入空间，所述吸入空间的底部为积存油的积油部；

框架，所述框架在所述摆动涡旋盘的与所述压缩室相反的一侧支承所述摆动涡旋盘；及

油分离机构，所述油分离机构覆盖所述排出口地配置在所述排出空间内，具有形成有吹出口的引导容器，使经由所述排出口及所述吹出口吹出到油分离空间的流体在所述油分离空间内回旋而从所述流体中分离油，所述油分离空间是所述排出空间内的所述引导容器的外周侧的空间，

在所述固定台板及所述框架形成有将由所述油分离机构分离出的油向所述积油部供给的第一流路，

在所述固定台板形成有将由所述油分离机构分离出的油向所述压缩机构部的内部供给的第二流路。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其中，

假设通过来自所述吹出口的所述流体的吹出方向的延长线和所述密闭容器相交的吹出碰撞点及沿所述轴向观察所述固定台板时的所述固定台板的中心的直线，当使用在所述固定台板的所述中心处与该直线垂直相交的直线将所述固定台板分成两个范围时，所述第一流路及所述第二流路各自的所述油分离空间侧的开口位于具有所述吹出碰撞点一侧的相反侧的范围。

3.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其中，

假设通过来自所述吹出口的所述流体的吹出方向的延长线和所述密闭容器相交的吹出碰撞点及沿所述轴向观察所述固定台板时的所述固定台板的中心的直线，当使用在所述固定台板的所述中心处与该直线垂直相交的直线将所述密闭容器的上表面分成两个范围时，在具有所述吹出碰撞点一侧的相反侧的范围连接有排出管。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的涡旋压缩机，其中，

在所述固定台板中，所述第二流路的所述油分离空间侧的开口与所述第一流路的所述油分离空间侧的开口相比靠所述固定台板的径向的内侧。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的涡旋压缩机，其中，

所述油分离机构的所述引导容器通过将圆弧的曲面状的第一壁部和与所述第一壁部的周向的一端连结的平面状或圆弧的曲面状的第二壁部连结而构成，在所述第一壁部的周向的另一端与所述第二壁部之间形成有成为所述吹出口的间隙。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的涡旋压缩机，其中，

在从所述引导容器的所述吹出口吹出所述流体直至碰撞到所述密闭容器内为止的流路中，在所述流体的回旋方向的相反侧具备回旋流辅助引导件，该回旋流辅助引导件以使从所述吹出口吹出的所述流体朝向所述回旋方向的方式进行辅助。

7.根据权利要求1～5中任一项所述的涡旋压缩机，其中，

在所述固定台板的与所述压缩室相反一侧的面的外周部沿周向空开间隔地形成有多个凸状的回旋流辅助引导件，所述回旋流辅助引导件具有倾斜面，该倾斜面距所述固定台板的所述轴向的高度恒定且沿所述轴向观察时随着朝向所述流体的回旋方向而向内侧倾斜。

8.根据权利要求1～5中任一项所述的涡旋压缩机，其中，

在所述固定台板的与所述压缩室相反一侧的面的外周部沿周向空开间隔地形成有多个凸状的回旋流辅助引导件，所述回旋流辅助引导件构成为距所述固定台板的所述轴向的高度随着朝向所述流体的回旋方向而升高且径向的厚度为恒定。