本发明涉及气化装置，该气化装置具备对原料进行热处理而产生气体的气化炉。
背景技术：
以往，已知对原料(典型的为生物质)进行气化的气化装置。例如专利文献1中记载了这种气化装置。
专利文献1中公开了被称为流动床式的气化装置的结构，但是，作为与其不同的方式，已知炉的构造简单、且通常认为产生的焦油较少的固定床下吸式气化装置。
在固定床下吸式气化装置中，投放至气化炉的作为原料的生物质按照加热分解、氧化、还原的顺序发生反应，并在该过程中产生气体。这些反应的过程中生成的碳化物(炭)堆积于气化炉的下部，但是，若经过某种程度的时间，则堆积的炭由排出装置向气化炉的外部排出。
对于如上所述的气化装置，近年来发现了如下问题，即，如果炭在气化炉的下部滞留的时间过长，则有可能生成不需要的物质。反之，由于炭也有助于气体的产生，所以，如果炭在气化炉的下部滞留的时间过短，则气化效率有可能降低。因此，希望将炭在气化炉的下部滞留的时间调整为适当的长度，因此，认为需要至少使气化炉中的炭的堆积量不过剩。
为了使气化炉内的炭的堆积量不过剩，例如专利文献2中记载的那样，考虑在气化炉的期望的高度位置处设置液位传感器、且监视液位传感器的检测结果，同时，调整生物质的投放量、或者调整基于排出装置的炭的排出量。但是，炭的堆积量受到生物质的种类、状态、以及气化炉内的温度等各种因素的影响而变动，因此，控制变得复杂，从而存有改善的余地。
专利文献
专利文献1：日本特开－163132号公报
专利文献2：日本特开－121252号公报
技术实现要素：
本发明是鉴于以上情形而完成的，其目的在于，使气化炉内的炭的堆积量不过剩。
本发明所要解决的课题如上，接下来，对用于解决该课题的方法及其效果进行说明。
根据本发明的观点，提供以下结构的气化装置。即，该气化装置具备气化炉、容器状的筒部、原料供给部、第一排出口以及第二排出口。所述气化炉对原料进行加热处理而产生气体，该过程中生成的碳化物堆积于所述气化炉中。所述筒部在所述气化炉的内部以如下状态而设置，即，其底壁配置于该气化炉的底壁附近，其侧壁从该气化炉的底壁侧向上方延伸，其上表面敞开。所述原料供给部朝向所述筒部的内侧投放原料。所述第一排出口能够将所述碳化物从所述筒部的内侧朝向外侧排出。所述第二排出口能够将所述碳化物从所述气化炉的内部的所述筒部的外侧朝向所述气化炉的外部排出。
由此，在将生物质作为原料投放至气化炉并通过加热分解、氧化、还原而产生气体时，由于将生物质朝向筒部的内侧投放，所以，原则上，碳化物堆积于筒部的内侧，经由第一排出口而将该碳化物向气化炉的外部排出。但是，如果筒部内的碳化物的堆积量增大至某种程度，则碳化物从筒部的内侧溢出到筒部的外侧，并从第二排出口向气化炉的外部排出。由此，即便未精密地对生物质的投放量、来自排出口的碳化物的排出量进行控制，也能够抑制碳化物的堆积量过大。其结果，能够以简单的结构抑制碳化物的滞留时间过长而生成不需要的物质。
对于所述气化装置而言，优选地，在所述筒部的内侧的底部具备多棱锥状的搅拌部件，该搅拌部件能够以其顶点朝向上方的方式旋转。
该结构中，多棱锥状的搅拌部件旋转而在筒部的内侧产生如下碳化物的流动，即，碳化物在底部附近从中心部朝向外侧，然后沿着筒部的内壁上升，在上表面附近朝向中心部之后下降。通过该上下方向的循环而促进了碳化物某种程度的时间滞留于筒部的内侧，因此，能够抑制碳化物的滞留时间过短而对碳化物进行充分的气化。
对于所述气化装置而言，优选地，在所述第二排出口设置有用于保持所述气化炉的内部的气密性的气密部件。
由此，能够防止空气从第二排出口侵入气化炉的内部，从而能够防止堆积的碳化物直接暴露于空气中而在高温下燃烧。
附图说明
图1是示出本发明的一实施方式所涉及的气化装置的整体结构的示意图。
图2是对气化装置所具备的气化炉以及与其相关的结构进行说明的侧视示意图。
图3是对气化炉的内部、特别是炭堆积的区域周围的结构进行说明的俯视剖面示意图。
具体实施方式
接下来，参照附图，对本发明的实施方式进行说明。图1是示出本发明的一实施方式所涉及的气化装置1的整体结构的示意图。图2是对气化装置1所具备的气化炉2以及与其相关的结构进行说明的侧视示意图。
首先，参照图1，对本实施方式所涉及的气化装置1的整体结构进行说明。
本实施方式的气化装置1是如下所谓的生物质发电设备：将例如稻壳等农业残渣、木质系废料等源自生物的有机性资源(严格来讲是除了化石燃料以外的有机性资源。以下有时称为“生物质”。)作为燃料(原料、气化对象物)而产生气体并利用该气体进行发电。如图1所示，本实施方式的气化装置1具备气化炉2、原料供给装置(原料供给部)3、炭排出装置4、袋式过滤器5、气体冷却装置6、清洗装置7、引导鼓风机8、控制装置9、热电联供系统10、以及剩余气体燃烧装置11等。
图2所示的气化炉2是进行生物质的气化的主要反应的炉。本实施方式中的气化炉2是所谓的固定床式炉。如图2所示，在气化炉2的上下方向中途部设置有用于向气化炉2的内部供给作为氧化剂的空气或氧的氧化剂供给口13。
如图2示意性所示，在气化炉2的内部形成有进行生物质的加热分解及氧化(部分燃烧)的区域。另外，在气化炉2的内部的、比进行部分燃烧的区域更靠下方的位置形成有供加热分解及部分燃烧后残留的炭(碳化物)堆积的炭堆积区域。氧化剂供给口13以将该气化炉2的内部和外部连通的方式呈孔状地设置于气化炉2的炉高方向上的与进行上述部分燃烧的区域对应的位置。
原料供给装置3是从气化炉2的上端部向内部供给生物质的装置。本实施方式中的原料供给装置3具备未图示的料斗、螺杆32以及马达33等。所述料斗是投放生物质的容器。螺杆32以能够旋转的方式安装于该料斗的底部。马达33对螺杆32进行驱动而使其旋转。本实施方式中，通过例如变换器(inverter)控制使该马达33的旋转速度发生变化，由此以期望的供给速度将生物质向气化炉2供给。将来自原料供给装置3的生物质朝向气化炉2内的、具有第一排出口19的筒部14的内侧投放。下文中，对筒部14的结构进行详细说明。
炭排出装置4将炭从气化炉2的底部朝向气化炉2的外部排出(排放)。严格来讲，炭排出装置4将炭从气化炉2的底部的、筒部14的外侧的部分朝向气化炉2的外部排出。具体而言，本实施方式中的炭排出装置4将炭从气化炉2的底壁朝向该气化炉2的外部排放。本实施方式中的炭排出装置4构成为具备：第二排出口43，其能够将炭朝向气化炉2的外部排出；旋转阀(气密部件)41，其设置于上述第二排出口43的下游侧；以及螺旋输送机42。
第二排出口43是设置于气化炉2内的底部的孔。严格来讲，第二排出口43设置于气化炉2的底部的、在筒部14的外侧配置的底壁。第二排出口43将气化炉2的内部和外部连通。在该第二排出口43连接有用于将从炭堆积区域排放的炭向螺旋输送机42引导的通路。
旋转阀41是用于将气化炉2保持为气密状态的部件。另外，旋转阀41具有作为用于防止从气化炉2排放的炭向该气化炉2内倒流的止回阀的功能。旋转阀41旋转而将从第二排出口43排放的炭向下方的螺旋输送机42供给。通过变更螺旋输送机42的旋转速度而将排放的炭以期望的速度向气化炉2的外部的规定的场所输送。
在气化炉2内的比炭堆积区域更靠上方的区域，对从原料供给装置3供给的生物质(原料、气化对象物)实施干燥。然后，干燥的生物质于200℃～600℃左右的温度下以无氧状态被加热分解。由此，约50％～90％的生物质转化为气体(CO、H2、CH4、CO2、H2O)以及焦油等气体状物质，剩余的约10％～50％转化为被称之为炭的固定碳。应予说明，转化的比例受到炉内的加热速度、生物质的种类、粒径等的影响而变动。加热分解而生成的加热分解生成物质因从氧化剂供给口13供给的空气或氧而被氧化(部分燃烧)。通过该部分燃烧产生的热作为上述的加热分解中的热源而加以利用。部分燃烧后残留的炭堆积于比进行部分燃烧的区域更靠下方的炭堆积区域。
在气化炉2内的炭堆积区域，于大致低于部分燃烧时的温度(例如700℃～1000℃)下利用炭进行还原反应(吸附反应)，由此使得炭处于干烧状态而进行气化。在该炭堆积区域利用炭的气化(还原)中，主要进行以下反应而生成CO和H2。
C+CO2→2CO
C+H2O→H2+CO
如图1所示，气化炉2中生成的气体通过由配管等构成的气体路径而向热电联供系统10及剩余气体燃烧装置11供给。在该气体路径的气化炉2与热电联供系统10(剩余气体燃烧装置11)之间的中途部，从上游侧朝向下游侧，按以下顺序配置有袋式过滤器5、气体冷却装置6、清洗装置7以及引导鼓风机8。
袋式过滤器5是将从气化炉2流动来的气体中含有的煤等碳的微粒、灰尘等除去的装置。对于袋式过滤器5，使用例如离心分离等方法，使气体从袋式过滤器5的过滤器通过，利用该过滤器而捕捉煤及灰尘等。
气体冷却装置6是对从袋式过滤器5通过之后流动来的气体进行冷却而提高该气体的密度的装置。气体冷却装置6使用例如热交换等方法对气体进行冷却。具体而言，气体冷却装置6例如具备：热交换器，其被供给冷却水；以及气体路径，其配置于上述热交换器之间。将来自储水槽的水作为冷却水而向热交换器供给，并在冷却水与气体之间进行热交换。
清洗装置7是对由气体冷却装置6冷却之后流动来的气体进行清洗而除去焦油等的装置。清洗装置7通过执行例如以下物理工艺而除去焦油，该物理工艺包括：使得气体状的焦油凝结的工序；对气液混合物进行分离的工序；以及进行液滴过滤的工序。
引导鼓风机8是通过产生负压而将来自气化炉2的气体向热电联供系统10侧引导的装置。引导鼓风机8由例如引导通风式的送风机构成。通过引导鼓风机8的作用而在比引导鼓风机8更靠上游侧的气体路径以及气化炉2内产生负压。
热电联供系统10由燃气发动机及发电机等构成。对于气化炉2中生成的气体在除去煤、焦油等而提高了密度之后向燃气发动机供给，从而利用燃气发动机将该气体的热能转化为旋转运动。将该旋转运动向发电机传递而发电。另外，气体的热能中的一部分用于供给热水等。
从引导鼓风机8通过之后的气体中的、未向热电联供系统10供给的剩余气体向剩余气体燃烧装置11供给。剩余气体燃烧装置11对剩余的气体进行焚烧处理，将一氧化碳转化为二氧化碳而实现无害化。
控制装置9是对气化炉2、原料供给装置3、炭排出装置4、袋式过滤器5、气体冷却装置6、清洗装置7、引导鼓风机8、热电联供系统10、以及剩余气体燃烧装置11等进行控制的计算机。控制装置9构成为具备CPU、ROM、RAM等的计算机，CPU能够从ROM读取并执行各种程序等。另外，在所述ROM中存储有用于使气化装置1适当地进行生物质的气化的适当的程序。并且，通过上述软件和硬件的协作，能够使气化装置1适当地进行生物质的气化，并能够进行气体中的煤、焦油的除去、气体的浓缩、以及朝向热电联供系统10及剩余气体燃烧装置11的气体供给等。
存储部12是对控制装置9进行的各种控制中所使用的数值、参数等进行存储的存储器。
如上所述的结构的气化装置1中，将生物质作为燃料而在气化炉2内生成气体，在气体路径的中途将该气体中含有的煤、焦油去除而实现浓缩，然后将该气体向热电联供系统10供给。能够利用该气体的热能而获得电力。即，将以生物质为资源的能源转化为电力而取出。由此，能够有效地利用作为可再生能源的生物质。
但是，近年来发现如下问题：如果炭在炭堆积区域滞留的时间过长，则会生成不需要的物质。反之，如果炭在炭堆积区域滞留的时间过短，则未利用炭进行充分的气化(还原)而有可能导致气化效率降低。因此，希望使得炭在气化炉2内的炭堆积区域滞留适当的时间之后将其排出，因此，认为需要至少使气化炉2内的炭堆积区域的炭的堆积量不过剩。
因此，本实施方式的气化装置1中，作为用于防止炭堆积区域的炭的堆积量过剩的结构，如图2所示，具备筒部14、第一排出口19、以及第二排出口43等。另外，作为用于充分确保炭在炭堆积区域的滞留时间的结构的一部分，具备搅拌部件15等。
以下，对本实施方式的气化装置1为了调整炭堆积区域的炭的堆积量、以及炭的滞留时间而具备的特征性的结构进行详细说明。
筒部14是下端封闭、且上端大幅开口而构成为容器状的圆筒状部件。即，筒部14呈有底圆筒状。筒部14的下端部的壁(底壁)为圆板状，并配置于气化炉2的底部的底壁附近。筒部14的侧壁(圆筒状的侧壁)从其底壁的周缘部(气化炉2的底面侧)朝向上方延伸。筒部14的上端面配置成：使得其开口朝向原料供给装置3侧。筒部14以如下状态而设置，即，其侧壁的上缘的多处部位分别借助吊装部件21而固定于气化炉2的炉壁2a，从而相对于气化炉2的(底壁)底面向上方稍微浮起。
在筒部14的底部设置有能够将炭从筒部14的内侧朝向外侧排出的第一排出口19。本实施方式中，在筒部14的侧壁的下端部设置有第一排出口19。第一排出口19以将筒部14的内侧的空间和外侧的空间连通的方式形成为孔状。不过，第一排出口19的开口面积与筒部14的上侧的敞开部分的开口面积相比而相当小。
搅拌部件15在筒部14的内侧配置于其下端面的附近。如图2及图3所示，本实施方式中的搅拌部件15形成为多棱锥状、且具有多条棱线。本实施方式中，搅拌部件15形成为四棱锥状、且具有4条棱线。只要搅拌部件15实质上形成为多棱锥状即可。搅拌部件15的形状可以为例如上表面的面积与底面的面积相比而相当小的多棱锥台状。图3是对气化炉2的内部、特别是炭堆积的区域周围的结构进行说明的俯视剖面示意图。
本实施方式中的搅拌部件15以其顶点朝向上方的状态配置于筒部14的底部的中央部。如图2所示，搅拌部件15固定于轴部件16的上端部。
轴部件16是将筒部14的下端面的中央部、以及气化炉2的底壁的中央部贯穿的较长的轴状部件。轴部件16以能够旋转的方式设置于筒部14的底部及气化炉2的底壁。轴部件16由未图示的马达等驱动源驱动而旋转。
内侧搅拌叶片17是相对于轴部件16的轴线而设置成放射状的叶片。内侧搅拌叶片17配置于筒部14的内侧。如图2所示，本实施方式中的内侧搅拌叶片17借助搅拌部件15而固定于轴部件16的上端部。内侧搅拌叶片17随着轴部件16的旋转而旋转，由此在筒部14内对堆积于筒部14的内侧的炭进行搅拌。由此，堆积于筒部14的内侧的炭以无不均的状态被引导至第一排出口19并向该筒部14的外侧排出。
外侧搅拌叶片18是相对于轴部件16的轴线而设置成放射状的叶片。外侧搅拌叶片18配置于筒部14的外侧。本实施方式中的外侧搅拌叶片18配置于筒部14的下端面与气化炉2的底壁之间的空间。外侧搅拌叶片18固定于轴部件16的上下方向中途部。外侧搅拌叶片18随着轴部件16的旋转而旋转，由此在气化炉2的炉壁2a的内侧对到达筒部14的外侧的炭进行搅拌。由此，到达筒部14的外侧的炭以无不均的状态被引导至第二排出口43并向旋转阀41供给。供给至旋转阀41的炭通过该旋转阀41的旋转而向螺旋输送机42侧供给。
根据这样的结构，在气化装置1中，将作为原料的生物质从原料供给装置3朝向筒部14的内侧供给。由此，投放的生物质以及因该生物质加热分解、部分燃烧而生成的炭原则上堆积于筒部14的内侧。积存于筒部14的内侧的大部分炭以如下方式流动，即，因多棱锥状的搅拌部件15的旋转而在筒部14的底壁附近远离搅拌部件15的轴线，然后，沿着筒部14的内壁上升，在炭堆积区域的上表面附近向所述轴线接近后下降(参照图2的细线箭头)。在该上下方向的循环过程中，炭的至少一部分经由第一排出口19而到达筒部14的外侧，然后，经由第二排出口43而向气化炉2的外部排出。
另外，在筒部14的内侧堆积的炭的量过剩而无法在筒部14的内侧进一步堆积的情况下(具体而言，例如炭以超过安息角的程度的角度堆积成圆锥状的情况下)，在剩余的炭进行如下动作之后(参照图2的细线箭头)，越过筒部14的侧壁的上缘而到达该筒部14的外侧，该动作为：其至少一部分在筒部14的内侧的炭堆积区域向下方下沉，然后向上方浮起。换言之，炭的一部分在筒部14的内侧循环之后向该筒部14的外侧溢出。应予说明，由于旋转阀41及螺旋输送机42以足够的速度进行动作，所以，无论从第一排出口19排出时、还是从筒部14溢出时，都能够将炭迅速地从第二排出口43朝向气化炉2的外部排出。
即，在炭的堆积量过剩的情况下，其过剩部分的炭几乎全部都从筒部14的内侧溢出而并向筒部14的外侧下落，且在短时间内从第二排出口43向气化炉2的外部排出。由此，即便未像以往那样精密地对例如原料供给装置3的螺杆32的动作速度、炭排出装置4的旋转阀41以及螺旋输送机42的动作速度等进行控制，也能够抑制炭在炭堆积区域的堆积量过剩。
另外，炭因搅拌部件15的旋转而流动，从而促进了炭以某种程度的时间而滞留于筒部14的内侧。换言之，能够抑制炭未在炭堆积区域滞留足够的时间就向气化炉2的外部排出。其结果，能够以足够的时间进行利用炭的气化(还原)。
这样，本实施方式的气化装置1中，无需进行生物质的供给量及炭的排放量等的精密控制，通过机械构造就能够以某种程度对炭的滞留时间进行控制。由此，能够简化气化装置1的控制系统的结构。
如以上说明，本实施方式的气化装置1对生物质进行加热分解，并使因该加热分解而生成的加热分解生成物质部分燃烧，且利用所述加热分解及所述部分燃烧后残留的炭进行还原。该气化装置1具备容器状的筒部14、原料供给装置(原料供给部)3、第一排出口19、以及第二排出口43。筒部14在气化炉2的内部以如下状态而设置，即，其底壁配置于该气化炉2的底壁附近，其侧壁从该气化炉2的底壁侧向上方延伸，其上表面敞开。原料供给装置3朝向筒部14的内侧投放生物质。第一排出口19能够将炭从筒部14的内侧朝向外侧排出。第二排出口43能够将炭从气化炉2的内部的筒部14的外侧朝向气化炉2的外部排出。
由于将生物质朝向筒部14的内侧投放，所以，原则上，炭堆积于筒部14的内侧，并经由第一排出口19而向气化炉2的外部排出。但是，如果筒部14内的炭的堆积量增大至某种程度，则筒部14内的炭从筒部14的上缘溢出而到达筒部14的外侧并从第二排出口43向气化炉2的外部排出。由此，即便未精密地对生物质的投放量、来自排出口43的炭的排出量进行控制，也能够抑制炭的堆积量过剩。其结果，能够以简单的结构抑制炭的滞留时间过长而生成不需要的物质。
另外，本实施方式的气化装置1中，在筒部14的内侧的底部具备多棱锥状的搅拌部件15，该搅拌部件15能够以其顶点朝向上方的方式旋转。
该结构中，多棱锥状的搅拌部件15进行旋转而在筒部14的内侧产生如下炭的流动，即，炭在底部附近从中心部朝向外侧，然后沿着筒部14的内壁上升，在上表面附近朝向中心部之后下降。通过该上下方向的循环，可防止进入到筒部14内的炭从第一排出口19迅速地排出，促进了炭以某种程度的时间滞留于筒部14的内侧。因此，能够抑制炭的滞留时间过短，能够利用炭进行充分的气化(还原)。由此，能够实现气化效率的提高。
另外，本实施方式的气化装置1中，在第二排出口43设置有用于保持气化炉2的内部的气密性的旋转阀(气密部件)41。
由此，能够防止空气从第二排出口43侵入气化炉2的内部，从而能够防止堆积的炭直接暴露于空气中而在高温下燃烧。
以上，对本发明的优选实施方式进行了说明，不过，例如可以对上述结构进行如下变更。
上述实施方式中，搅拌部件15设为四棱锥状，不过，棱锥的形状并不局限于四棱锥，例如可以为三棱锥，也可以为五棱锥以上。
上述实施方式中，气密部件设为旋转阀41，不过，并不一定局限于此，例如，可以取而代之地设为双阻尼器等。即，只要气密部件是保持气化炉2内的气密性且将该气化炉2内的炭排放出的部件即可，也可以为其他结构。
上述实施方式中，第一排出口19设置于筒部14的侧壁的下端部，不过，并不一定局限于此，例如，可以取而代之地在筒部14的下端面以贯通状形成第一排出口。还可以在筒部14设置多个第一排出口19。
上述实施方式中，第一排出口19形成为将筒部14的内侧的空间和外侧的空间连通的孔状，不过，也可以设为能够对第一排出口19进行开闭的结构。这种情况下，例如从气化装置1刚起动后等时起直至所需量的炭堆积于筒部14的内侧为止，可以使得第一排出口19形成为关闭的状态，在炭堆积量达到所需量之后，可以使得第一排出口19形成为打开的状态，由此开始对炭堆积量进行增减的通常的控制。
上述实施方式中，第二排出口43以贯通状设置于气化炉2的底壁，不过，并不局限于此，例如，可以取而代之地使得第二排出部形成为沿水平方向将气化炉2的炉壁2a的下端部贯穿。即，第二排出口43设置于气化炉2的底部即可，可以形成于底壁，也可以形成于炉壁2a的下端附近。还可以在气化炉2设置多个第二排出口43。
上述实施方式中，筒部14为有底圆筒状的部件，不过，筒部14的形状并不局限于此。筒部14可以为例如有底的多棱筒状等。
上述实施方式中，将气化炉2中产生的气体向热电联供系统10供给，不过，并不局限于此，例如，可以取而代之地向燃气轮机供给气体。
上述实施方式中，在气化炉2内对生物质实施干燥，不过，并不一定局限于此，例如，可以取而代之地在向原料供给装置3供给之前预先对生物质实施干燥。
上述实施方式中，利用具备筒部14及搅拌部件15等的机械构造对炭的堆积量进行控制。但是，并不局限于此，炭的堆积量的控制除了上述的利用机械构造进行控制以外，还可以通过一并进行调整生物质的供给量的电气控制、调整炭的排放量的电气控制而综合地实现。
本发明可以广泛应用于具备如下气化炉2的气化装置1，在该气化炉2中，在比进行部分燃烧的区域更靠下方的位置供炭堆积并在该炭堆积的区域以低于部分燃烧时的温度进行利用该炭的还原。即，气化炉2的形式并不一定局限于固定床式。
附图标记说明
1 气化装置
3 原料供给装置(原料供给部)
14 筒部
15 搅拌部件
19 第一排出口
41 旋转阀(气密部件)
43 第二排出口
技术特征：
1.一种气化装置，其特征在于，具备：
气化炉，该气化炉对原料进行热处理而产生气体，在该过程中生成的碳化物堆积于该气化炉中；
容器状的筒部，该筒部在所述气化炉的内部以如下状态而设置，即，其底壁配置于该气化炉的底壁附近，其侧壁从该气化炉的底壁侧向上方延伸，其上表面敞开；
原料供给部，该原料供给部朝向所述筒部的内侧投放原料；
第一排出口，该第一排出口能够将所述碳化物从所述筒部的内侧朝向外侧排出；以及
第二排出口，该第二排出口能够将所述碳化物从所述气化炉的内部的所述筒部的外侧朝向所述气化炉的外部排出。
2.根据权利要求1所述的气化装置，其特征在于，
在所述筒部的内侧的底部具备多棱锥状的搅拌部件，该搅拌部件能够以其顶点朝向上方的方式旋转。
3.根据权利要求1或2所述的气化装置，其特征在于，
在所述第二排出口设置有用于保持所述气化炉的内部的气密性的气密部件。
技术总结
气化装置对作为原料的生物质进行加热分解，使该加热分解中生成的加热分解生成物质进行部分燃烧，并利用所述加热分解及所述部分燃烧后残留的碳化物进行还原。该气化装置具备容器状的筒部(14)、原料供给装置(原料供给部)(3)、第一排出口(19)以及第二排出口(43)。筒部(14)在气化炉(2)的内部以如下状态而设置，即，其底壁配置于该气化炉(2)的底壁附近，其侧壁从该气化炉(2)的底壁侧向上方延伸，其上表面敞开。原料供给装置(3)朝向筒部(14)的内侧投放生物质。第一排出口(19)能够将碳化物从筒部(14)的内侧朝向外侧排出。第二排出口(43)能够将碳化物从气化炉(2)的内部的筒部(14)的外侧朝向气化炉(2)的外部排出。
技术研发人员：胁坂裕昭;松本健
受保护的技术使用者：洋马株式会社
技术研发日：.02.19
技术公布日：.09.27
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