在耐蚀铸铁件生产中,常见的铸件缺陷除有灰铸铁件的一般缺陷外,还有加工时边角脱落式开裂、皮下气孔、夹渣、缩陷〔裂)、冷隔等。通常,产生这些缺陷的原因不单是自身的合金成分问题,有时还有造型制芯、熔炼浇注、配砂质量、落砂清理等许多生产工序的问题,因此必须具体分析,以便采取相应的合理措施加以解决。
高硅耐酸铸铁:
一、裂纹常发生于壁厚悬殊大的铸件
产生原因分析:
1、合金脆性大
2、线收缩率大
3、800℃以下冷速过
防止方法:
1、控制ωc<>
2、添加少量硅铁
3、750℃以上开箱缓冷
4、加少量铜
二、加工时边角脱落式开裂
产生原因分析:
1、铸铁残留应力过大
2、硬度偏高
防止方法:
1、消除应力热处理
2、硅量取中下限
3、加ωCu3%~8%
三、皮下气孔
产生原因分析:
氮含量超过固溶度
防止方法:
1、熔池充分烘干
2、预热炉料(>110℃)
3、控制砂型水分宜用干型
4、用少量稀土或稀土镁脱气
5、吹氮精炼
6、充分搅拌
四、夹渣
原因分析:
铁液表面上的二氧化硅等浮渣随铁液流进入铸型
防止方法:
1、采取撇渣浇注系统
2、采用底注式或其他液流平稳的浇注系统
3、避免大平面朝上放置
镍奥氏体铸件:
一、缩孔、缩松、缩陷(裂)
产生原因分析:
1、浇注温度过高
2、碳化物量过多
3、砂型刚度偏低
防止方法:
1、适当提高碳当量,较低铬量
2、强化孕育
3、控制浇注温度
4、提高铸型刚度
5、采用冒口与冷铁最佳搭配
镍奥氏体铸件:
一、缩孔、缩松、缩陷(裂)
产生原因分析:
1、浇注温度过高
2、碳化物量过多
3、砂型刚度偏低
防止方法:
1、适当提高碳当量,较低铬量
2、强化孕育
3、控制浇注温度
4、提高铸型刚度
5、采用冒口与冷铁最佳搭配
二、冷隔
产生原因分析:
1、铁液氧化
2、浇注温度低
3、浇注速度低
防止方法:
1、降低熔炼温度
2、提高浇注温度
3、提高浇注速度
4、采用分散内浇道快浇
三、侵入式气孔
产生原因分析:
1、型腔排气通道不畅通
2、浇注温度低
3、铁液流速快且不平稳
防止方法:
1、提高浇注温度
2、避免铁液流的分溅和旋涡
3、砂型、砂芯应排气充分
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