本实用新型涉及用于隧道施工废水处理的系统，属于污水处理技术领域。
背景技术：
山区铁路建设时，线路设计中桥梁及隧道较多，桥隧比例高。而隧道工程的建设施工过程中容易当地的自然生态环境带来不少影响，如环境污染、水源污染、水土流失、植被破坏等自然生态问题。
隧道施工过程中的废水来源主要有以下几种：
（1）掘进产生的废水。tbm掘进过程中使用的外循环冷却水取自附近的河道，通过管道输送至tbm设备，冷却水经过热交换后直接外排。外排废水混合了石料粉，呈浊白色；钻爆法施工中，隧道爆破后用于降尘的水，含大量悬浮物外排。
（2）隧道内的岩石缝隙水。裂隙水流经隧道壁上的化学注浆材料和混凝土后，流入隧道排水沟，由于混合了注浆材料和混凝土，水体呈现浊白色。
（3）过岩层接触带富水区产生的涌水。水量大、水质根据地质情况不同而有所区别，同时冲刷隧道后卷入大量悬浮物。
根据过去的施工经验，隧道外排的废水流量变化较大，从每小时几立方到每小时几百立方不等，主要是不良地质、隧道施工进度等诸多因素的影响所致。
目前，处理隧道施工废水的主要方法有：
（1）自然沉淀。不加药剂，只需在沉淀池中自然沉淀。沉淀池规模较大，微粒子不易处理，但相对比较经济，如施工期砂石料加工冲冼废水预沉池。
（2）絮凝沉淀。向污水中投放絮凝剂，在沉淀池中进行沉降分离处理。沉淀池的规模较大，并配置絮凝剂添加设施，经济程度仅次于自然沉淀方式，如施工期混凝土拌和冲洗废水、大坝围堰内灌浆废水、砂石料加工冲冼废水等絮凝沉淀池。
（3）机械处理。向污水中投放絮凝剂，使污泥在沉淀池中凝聚沉淀，并针对污泥采用机械脱水处理。此种方法适用于污泥细粒成分多的情况和狭窄的场地，但投资和运行费用均较高，适用于施工期细砂回收、污泥处置、含油废水处理、污水回用等机械成套装置。
我国隧道施工中处理废水最常见的方法是将废水引到沉淀池，让废水停留一定时间，以待悬浮物沉降后排放。
由于隧道开挖地区腹地通常不大，可以利用的面积受到很大限制，设置大型沉淀池往往比较困难，因此导致废水沉淀时间不足，只能去除废水中约50%～70%的ss，因而隧道施工废水基本是超标排放。已有的调查表明仅有约10%的隧道施工废水采取了上述沉淀处理措施，其余的则没有采取任何措施，而是直接将施工废水排入自然沟道。至目前为止，隧道施工废水的处理达标仍然是困扰环境保护工作者的一大难题，这不仅有资金方面的困扰，技术方面的不成熟也成为隧道废水处理达标的一大瓶颈。
目前市场上也出现了高密度工艺、砂混凝工艺、磁混凝工艺等新型高效的沉淀工艺，但在隧道施工污水的治理中还没有得到广泛应用，而由于不同隧道地质情况、施工方法等有所不同，废水水质、水量、污染物类型有很大的差异，单一的技术难以满足不同地区隧道施工废水的治理需求。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型提供用于隧道施工废水处理的系统，该系统配置灵活，可满足不同的净化需求。
为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：
用于隧道施工废水处理的系统，包括第一加药箱、依次连通的第一泵、第一阀门、第一管道混合器、第一反应池、第二反应池和沉淀池，所述第一管道混合器的出料口与第一反应池的底部连通；还包括依次连通的第二阀门、介质投加池、第二泵和第二管道混合器，所述第一泵与第一阀门之间的管路与第二阀门的进口连通；所述第一加药箱分别与第一管道混合器、第二管道混合器连通。
进一步地，所述第二阀门与介质投加池的顶部连通；第二泵与介质投加池的底部连通。
进一步地，所述第一加药箱上连通有第三泵，所述第一管道混合器、第二管道混合器并联于第三泵的出口，第三泵与第一管道混合器之间的并联支路上设有第三阀门，第三泵与第二管道混合器之间的并联支路上设有第四阀门。
进一步地，还包括与第一反应池连通的第二加药箱、与第二反应池连通的第三加药箱和与第一反应池连通的第四加药箱；所述第二加药箱与第一反应池之间的管路上设有第四泵，所述第三加药箱与第二反应池之间的管路上设有第五泵，所述第四加药箱与第一反应池之间的管路上设有第六泵。
进一步地，所述第二反应池内设有顶部开口且设置于第二反应池底面上方的导流筒，所述第一反应池内设有溢流道，溢流道的顶端与第一反应池连通，溢流道的底端与导流筒的底部连通；第二反应池的底部与沉淀池的顶部连通。
进一步地，所述第一反应池内设有布水器，该布水器位于第一反应池的内底面与溢流道的顶端之间。
进一步地，所述沉淀池的底部连通有第七泵，所述第七泵的出料口与溢流道连通；还包括依次连通的第八泵、第一介质分离装置、第二介质分离装置和介质清洗装置，所述沉淀池的底部与第八泵的进料口连通，介质清洗装置的介质出口与第一反应池顶部连通。
进一步地，所述第一反应池、第二反应池和沉淀池由一中空的箱体分隔而成，所述第二反应池和沉淀池之间设有相互平行的第一折流板和第二折流板，第一折流板位于导流筒与第二折流板之间，所述第一折流板固定于箱体内顶面，所述第二折流板固定于箱体内底面，形成连通第二反应池和沉淀池的折流通道。
进一步地，所述沉淀池的顶部设有溢流堰，溢流堰下方设有斜板，所述斜板下方设有刮泥机。
用于隧道施工废水处理的工艺，利用如上所述的系统进行，包括如下步骤：
s1、开启第一泵、第一阀门，使得待处理隧道施工废水直接进入第一反应池；同时，通过第一管道混合器向待处理隧道施工废水中混入混凝剂；
或者，开启第一泵、第二阀门，使得待处理隧道施工废水进入介质投加池并与介质投加池内的目标介质混合均匀；再开启第二泵，使得介质投加池内的介质、废水混合物进入第一反应池，同时，通过第二管道混合器向所述混合物中混入混凝剂；
s2、向第一反应池中加入氧化剂、氨氮去除剂的至少一种，搅拌5-10min后，将隧道施工废水输入第二反应池；
或者，直接对第一反应池中的隧道施工废水进行搅拌0.5-1min后，将隧道施工废水输入第二反应池；
s3、向第二反应池中的隧道施工废水中混入絮凝剂，反应，形成絮凝体，获得絮凝体、废水混合物；
s4、将s3获得的絮凝体、废水混合物输入沉淀池，沉淀分层，在上层获得清水，在下层获得剩余污泥。
本实用新型提供的用于隧道施工污水处理的系统及工艺，针对隧道施工污水中含有的悬浮物、石油类、cod、硬度等污染物质，将混凝、絮凝、加载沉淀、斜管沉淀、高级氧化、化学软化多种工艺进行集成，并实现集成系统在隧道施工污水处理中的应用，可以广泛地适用于因地质情况不同而产生的不同水质情况的隧道施工废水、全方位地满足铁路沿线不同区域的废水治理要求：①对于以《污水综合排放标准》一级标准为出水要求的隧道污水处理，隧道污水中粉细物去除率可达到85%以上，在相同的处理效果下，成本较传统工艺节约40~50%，设备占地仅为传统工艺的15~20%。②针对生态敏感地带的隧道污水处理，可以达到《地表水环境质量标准》（gb3838-2002）i类标准，排放可满足环境容量要求。③针对有回用需求的隧道污水处理，出水硬度可达到tbm外用循环水的水质要求，实现污水的回用，节约用水。
附图说明
图1是本实用新型第一种实施方式的用于隧道施工废水处理的系统的结构简图。
具体实施方式
以下将结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。为叙述方便，下文中如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。
如图1所示，用于隧道施工废水处理的系统，包括第一加药箱1、依次连通的第一泵13、第一阀门21、第一管道混合器26、第一反应池6、第二反应池7和沉淀池8，所述第一管道混合器26的出料口与第一反应池6的底部连通；还包括依次连通的第二阀门22、介质投加池5、第二泵18和第二管道混合器25，所述第一泵13与第一阀门21之间的管路与第二阀门22的进口连通；所述第一加药箱1分别与第一管道混合器26、第二管道混合器25连通。
所述第二阀门22与介质投加池5的顶部连通；第二泵18与介质投加池5的底部连通。
所述第一加药箱1上连通有第三泵14，所述第一管道混合器26、第二管道混合器25并联于第三泵14的出口，第三泵14与第一管道混合器26之间的并联支路上设有第三阀门23，第三泵14与第二管道混合器25之间的并联支路上设有第四阀门24。
还包括与第一反应池连通的第二加药箱2、与第二反应池连通的第三加药箱3和与第一反应池连通的第四加药箱4；所述第二加药箱与第一反应池之间的管路上设有第四泵15，所述第三加药箱与第二反应池之间的管路上设有第五泵16，所述第四加药箱与第一反应池之间的管路上设有第六泵17。
所述第二反应池7内设有顶部开口且设置于第二反应池底面上方的导流筒40，所述第一反应池6内设有溢流道37，溢流道的顶端与第一反应池连通，溢流道的底端与导流筒的底部连通；第二反应池7的底部与沉淀池8的顶部连通。
导流筒的设置，可在不影响絮凝池内絮凝体增长的情况下，方便废水与药物的混合；也不会占用额外空间。
所述导流筒的顶端所在水平位置低于溢流道的顶端所在水平位置。如此，可保证第一反应池中的废水和/或固态物质以溢流形式流入溢流道。
所述第一反应池6内设有布水器39，该布水器39位于第一反应池的内底面与溢流道37的顶端之间。布水器的设置一方面可均布废水，提升废水自身的扰动效果；另一方面，防止停机后，介质等固态物质因重量大沉于池底，造成重新启动时，介质难以分散均匀而失效的情况出现。
所述沉淀池8的底部连通有第七泵19，所述第七泵19的出料口与溢流道37连通；还包括依次连通的第八泵20、第一介质分离装置10、第二介质分离装置11和介质清洗装置12，所述沉淀池8的底部与第八泵的进料口连通，介质清洗机构12的介质出口与第一反应池顶部连通，如此可回收介质，实现介质的重复使用，进一步降低废水处理成本。优选地，第一介质分离装置为旋流分离装置，第二介质分离装置为磁分离装置。两级介质回收及介质清洗装置，增加了对多种介质的适用性，同时也保障了介质的回收效果。
所述第一反应池6、第二反应池7和沉淀池8由一中空的箱体分隔而成，所述第二反应池7和沉淀池8之间设有相互平行的第一折流板38和第二折流板41，第一折流板38位于导流筒与第二折流板之间，所述第一折流板38固定于箱体内顶面，所述第二折流板41固定于箱体内底面，形成连通第二反应池和沉淀池的折流通道。第一反应池6、第二反应池7和沉淀池一体化设置，占地面积小，且可实现废水的连续处理。
本实用新型中，待处理隧道施工废水从第一反应池底部通入第一反应池，通入过程中可对第一反应池内已有废水及药物、介质产生搅拌作用，可防止沉淀产生，也有利于传质；随后，废水在反应池逐渐上升，通过溢流道以溢流的形式进入导流筒，类似地，废水涌入导流筒时，可对导流筒内已有废水产生搅拌作用，防止沉淀并促进传质；随后，废水从导流筒顶端溢出至絮凝池内，溢出后，废水沿导流筒外壁流下，对导流筒外部区域的絮凝体（矾花）的影响较小，有利于絮凝体的增大和密实，提升絮凝效果；再随后，絮凝池底部的废水及絮凝物流入沉淀浓缩池内，进一步浓缩、沉淀，得到上层清液和下层絮凝物或污泥。第一反应池、第二反应池在不借助搅拌装置的情况下，即可实现较好的传质混合和防沉淀效果，有利于降低运行成本，保证处理效果。
所述沉淀池8的顶部设有溢流堰36，溢流堰下方设有斜板35，所述斜板下方设有刮泥机34。
所示第一加药箱、第二加药箱、第三加药箱、第四加药箱、介质投加池、第一反应池、第二反应池上分别设有第一搅拌装置27、第二搅拌装置28、第三搅拌装置29、第四搅拌装置30、第五搅拌装置31、第六搅拌装置32和第七搅拌装置33，其中，第七搅拌装置的搅拌桨伸入导流筒40内。
以下对满足不同出水要求的工艺进行进一步说明：
该系统可通过以下工艺实现《污水综合排放标准》一级标准出水，且隧道施工污水中粉细物去除率可达到85%以上，在相同的处理效果下，成本较传统工艺节约40~50%，设备占地仅为传统工艺的15~20%。
开启第一搅拌电机27、第三搅拌电机29分别在第一加药箱1、第三加药箱3中配置一定浓度的混凝剂液态药剂（浓度0.1~1wt%）和高分子絮凝剂液态药剂（浓度0.1~0.5wt%）。
打开第一泵13、第一阀门21，隧道施工废水依次通过第一泵13、第一阀门21、第一管道混合器26；同时，打开第三泵14、第三阀门23，混凝剂通过第三泵14、第三阀门23进入第一管道混合器26中与隧道废水进水充分混合；与混凝剂充分混合后的隧道施工废水从第一反应池6底部，通过布水器39进入第一反应池，开启第六搅拌装置32在第一反应池进行充分的混凝反应。当废水进水中悬浮物浓度高于300mg/l，或（且）进水水量超过设计水量50%及以上时，从第一反应池6顶部往第一反应池6中投加砂子或磁粉作为介质，以加强混凝剂后续沉淀的效果，第一反应池底部布水器设计可以防止设备停机后介质因重量大沉于池底、造成重新启动介质难以分散均匀而失效的情况出现。
废水在第一反应池6中停留0.5-1min时间后，通过溢流道37，从第二反应池底部进入导流筒40，打开第五泵16，絮凝剂通过第五泵16进入导流筒，在第七搅拌装置33的搅拌下，絮凝剂与进入导流筒40的废水充分混合、反应，形成较大的矾花，从导流筒40顶部溢流至第二反应池内，停留一段时间后，从第一折流板38的底部进入折流通道，由沉淀池的上部进入沉淀池。
形成矾花的废水通过斜板35进行斜板沉淀，上层清水经溢流堰36进入清水池9后达标出水。沉淀的污泥经刮泥机34刮至沉淀底部，部分污泥通过第七泵19回流至第二反应池7。剩余污泥经第八泵20泵入第一介质分离装置10回收后排出，当不投加介质时，剩余污泥直接排出；当投加砂子作为介质时，剩余污泥分经过第一介质回收装置10，通过旋流回收砂子，回收的砂子首先进入介质清洗装置12进行清洗以去除表面污染随后进入第一反应池6，剩余污泥排出；当投加磁粉作为介质时，剩余污泥分别经过第一介质回收装置10（旋流分离装置）、第二介质回收装置11（磁分离装置）进行旋流、磁分离两级回收，回收的磁粉首先进入介质清洗装置12进行清洗以去除表面污染随后进入第一反应池6，剩余污泥排出。
上述工艺较传统工艺可大大减少药剂投加量从而降低成本、提高上升流速从而节约占地，且具有很好的抗冲击负荷和抗水质波动能力。磁粉、砂子等介质的加入，可以促进胶体颗粒的聚集，形成的以介质颗粒为核心的符合絮体比常规混凝絮体结构更为大而紧密，吸附的污染物更多、沉降性能更好；系统水力条件设计，通过改变混凝过程中絮体的形成与生长状态，使反应在较少的药剂投加量下更为充分，申请人对比评估发现：进水ss为800-1200mg/l的废水，投加混凝剂100mg/l，高分子絮凝剂pam2mg/l，出水ss为20-50mg/l；进水ss为800-1200mg/l的废水，投加磁粉150mg/l作为介质后（磁粉的投加量虽然较大，但是磁粉回收在90%以上），投加混凝剂25mg/l，高分子絮凝剂pam2mg/l，出水ss为10-40mg/l。
利用该系统可通过以下工艺实现《地表水环境质量标准》（gb3838-2002）i类标准出水，以满足生态敏感地带环境容量的要求。
分别在第一加药箱1、第二加药箱2、第三加药箱3、第四加药箱4中配置一定浓度的混凝剂（浓度0.1~1.0wt%）、氧化剂（浓度1.0~5wt%）、高分子絮凝剂（浓度0.1~0.5wt%）、氨氮去除剂（浓度1.0~5wt%）液态药剂。
往介质投加池5投加一定量的粉末活性炭，打开第一泵13、第二阀门22，隧道施工废水依次通过第一泵13、第二阀门22进入介质投加池，废水和粉末活性炭在介质投加池5中混合均匀、停留一定时间后进入第一反应池6。打开第三泵14、第四阀门24，混凝剂通过第三泵14、第四阀门24进入第二管道混合器25中与隧道施工废水进水充分混合后从第一反应池6上部进入第一反应池6；打开第四泵15，氧化剂通过第四泵15进入第一反应池6；打开第六泵17，氨氮去除剂通过第六泵17进入第一反应池6。开启第六搅拌装置32，混凝剂、氧化剂、氨氮去除剂在第一反应池6中与隧道施工废水充分混合反应，在第一反应池6中，通过混凝、粉末活性炭吸附、氧化剂的氧化作用、氨氮去除剂对氨氮的去除作用，可以实现部分ss、p、cod、石油类、氨氮等污染物的去除。每运行一段时间或停机后重新启动，打开第一阀门21，使隧道施工废水从底部和上部同时进水，强化传质，通过底部进水布水使沉至底部的粉末活性炭分散到第一反应池中。
废水在第一反应池6中停留一段时间后，通过溢流道37，从导流筒底部进入导流筒40，打开第五泵16，絮凝剂通过第五泵16进入导流筒40，在第七搅拌装置33的搅拌下，絮凝剂与进入导流筒40的废水充分混合、反应，形成较大的矾花，从导流筒40顶部溢流至第二反应池7，停留一段时间后，从第一折流板38的底部进入折流区41，由沉淀池8的上部进入沉淀池8。在第二反应池7中，通过絮凝作用，实现污染物的进一步去除。
形成矾花的废水通过斜板35经过斜板沉淀，上层清水经溢流堰进36入清水池9后达标出水。沉淀的污泥经刮泥机34刮至高密度沉淀底部，部分污泥通过第七泵19回流至第二反应池7。剩余污泥经过第八泵20经第一介质回收装置10，通过旋流回收粉末活性炭，回收的粉末活性炭首先进入介质清洗装置12进行清洗以去除表面污染随后进入第一反应池6，剩余污泥排出。
上述工艺较可通过物化作用去除隧道废水中的主要污染物ss、p、cod、石油类、氨氮等，通过控制药剂、介质（粉末活性炭）的药剂投加量及设备工艺参数使出水达到《地表水环境质量标准》（gb3838-2002）i类标准，保障生态敏感区域隧道施工废水排放不对环境造成威胁。
利用该系统可通过以下工艺降低废水的硬度，以满足tbm外用循环水的水质要求，实现污水的回用，节约用水。
分别在第一加药箱1、第二加药箱2、第三加药箱3中配置一定浓度的混凝剂、软化剂、高分子絮凝剂液态药剂，其中，相应液态药剂中混凝剂的浓度为0.1~1wt%，软化剂的浓度为0.2~2wt%，高分子絮凝剂的浓度为0.1~0.5wt%。
打开第一泵13、第一阀门21，隧道施工废水依次通过第一泵13、第一阀门21、第一管道混合器26；打开第三泵14、第三阀门23，混凝剂通过第三泵14、第三阀门23进入第一管道混合器26中与隧道施工废水进水充分混合；与混凝剂充分混合后的隧道施工废水从第一反应池6底部，通过布水器39进入第一反应池，开启第六搅拌装置32在第一反应池进行充分的软化反应。
废水在第一反应池6中停留一段时间后，通过溢流道37，从第二反应池底部进入导流筒40，打开第五泵16，絮凝剂通过第五泵16进入导流筒，在第七搅拌装置33的搅拌下，絮凝剂与进入导流筒40的废水充分混合、反应，形成较大的矾花，从导流筒40顶部溢流至第二反应池，停留一段时间后，从第一折流板38的底部进入折流通道，由沉淀池的上部进入沉淀池。
形成矾花的废水通过斜板35进行斜板沉淀，上层清水经溢流堰36进入清水池9后达标出水。沉淀的污泥经刮泥机34刮至高密度沉淀底部，部分污泥通过第七泵19回流至第二反应池7。其他剩余污泥经第八泵20排出。
上述工艺可通过软化和絮凝沉淀作用同步去除隧道废水中的ss、硬度等污染，通过控制药剂投加量及装置工艺参数，出水可满足tbm外用循环水的水质要求。
可选地，本实用新型的混凝剂为三元复配配方，由普通硅酸盐水泥、粉煤灰、聚合氯化铝组成，普通硅酸盐水泥：粉煤灰：聚合氯化铝的质量比为20~40：2~5：1。
普通硅酸盐水泥和粉煤灰都是隧道施工中常用的材料，价格低廉，获取方便。三元复配混凝剂体系中，普通硅酸盐水泥中的微量成分so3、p2o5参与铝盐水解-聚合反应，在金属原子间架桥形成多核络合物，提高pac的聚合度以提高混凝效果；而水泥中的sio2溶于水后对水体中的胶粒具有很强的吸附架桥能力，可能对pac混凝起到了一定助凝作用；粉煤灰比表面积较大，具有一定活性和吸附能力的多孔球状细小颗粒，可以增加絮体的吸附性能，吸附废水中的cod、重金属等污染物。
对于主要污染物为ss200~500mg/l、cod60~100mg/l、铬0.12mg/l的隧道施工工污水，混凝剂使用pac时的最佳药剂投加量为100mg/l（混凝剂成本0.22元/吨水），处理后，ss为10~40mg/l，cod为30~50mg/l，铬为0.04~0.08mg/l。混凝剂使用三元复配体系时的最佳药剂投加量为600mg/l（混凝剂成本0.21元/吨水），处理后，ss为10~40mg/l，cod为6~12mg/l，铬低于0.02mg/l。可见，在相同的药剂投加成本下，三元复配体系比单独使用pac作为混凝剂，cod和重金属的去除率更高。
上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本实用新型，而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求所限定的范围。
技术特征：
1.用于隧道施工废水处理的系统，其特征在于，包括第一加药箱（1）、依次连通的第一泵（13）、第一阀门（21）、第一管道混合器（26）、第一反应池（6）、第二反应池（7）和沉淀池（8），所述第一管道混合器（26）的出料口与第一反应池（6）的底部连通；还包括依次连通的第二阀门（22）、介质投加池（5）、第二泵（18）和第二管道混合器（25），所述第一泵（13）与第一阀门（21）之间的管路与第二阀门（22）的进口连通；所述第一加药箱（1）分别与第一管道混合器（26）、第二管道混合器（25）连通。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述第二阀门（22）与介质投加池（5）的顶部连通；第二泵（18）与介质投加池（5）的底部连通。
3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述第一加药箱（1）上连通有第三泵（14），所述第一管道混合器（26）、第二管道混合器（25）并联于第三泵（14）的出口，第三泵（14）与第一管道混合器（26）之间的并联支路上设有第三阀门（23），第三泵（14）与第二管道混合器（25）之间的并联支路上设有第四阀门（24）。
4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，还包括与第一反应池连通的第二加药箱（2）、与第二反应池连通的第三加药箱（3）和与第一反应池连通的第四加药箱（4）；所述第二加药箱与第一反应池之间的管路上设有第四泵（15），所述第三加药箱与第二反应池之间的管路上设有第五泵（16），所述第四加药箱与第一反应池之间的管路上设有第六泵（17）。
5.根据权利要求1-4任一项所述的系统，其特征在于，所述第二反应池（7）内设有顶部开口且设置于第二反应池底面上方的导流筒（40），所述第一反应池（6）内设有溢流道（37），溢流道的顶端与第一反应池连通，溢流道的底端与导流筒的底部连通；第二反应池（7）的底部与沉淀池（8）的顶部连通。
6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述第一反应池（6）内设有布水器（39），该布水器（39）位于第一反应池的内底面与溢流道（37）的顶端之间。
7.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述沉淀池（8）的底部连通有第七泵（19），所述第七泵（19）的出料口与溢流道（37）连通；还包括依次连通的第八泵（20）、第一介质分离装置（10）、第二介质分离装置（11）和介质清洗装置（12），所述沉淀池（8）的底部与第八泵的进料口连通，介质清洗装置（12）的介质出口与第一反应池顶部连通。
8.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述第一反应池（6）、第二反应池（7）和沉淀池（8）由一中空的箱体分隔而成，所述第二反应池（7）和沉淀池（8）之间设有相互平行的第一折流板（38）和第二折流板（41），第一折流板（38）位于导流筒与第二折流板之间，所述第一折流板（38）固定于箱体内顶面，所述第二折流板（41）固定于箱体内底面，形成连通第二反应池和沉淀池的折流通道。
9.根据权利要求1-4、6-8任一项所述的系统，其特征在于，所述沉淀池（8）的顶部设有溢流堰（36），溢流堰下方设有斜板（35），所述斜板下方设有刮泥机（34）。
技术总结
本实用新型涉及用于隧道施工废水处理的系统，包括第一加药箱、依次连通的第一泵、第一阀门、第一管道混合器、第一反应池、第二反应池和沉淀池，所述第一管道混合器的出料口与第一反应池的底部连通；还包括依次连通的第二阀门、介质投加池、第二泵和第二管道混合器，所述第一泵与第一阀门之间的管路与第二阀门的进口连通；所述第一加药箱分别与第一管道混合器、第二管道混合器连通。本实用新型的系统可以广泛地适用于因地质情况不同而产生的不同水质情况的隧道施工废水、全方位地满足铁路沿线不同区域的废水治理要求。
技术研发人员：刘东斌;陈亚利;言海燕;曹文娟;徐德良;田滨;王喜;黄沧
受保护的技术使用者：中铁环境科技工程有限公司
技术研发日：.05.22
技术公布日：.02.11
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