本申请涉及汽车技术领域，具体涉及一种悬置安装结构。
背景技术：
发动机的布置形式对于汽车的性能具有重大影响，根据发动机和汽车前桥之间的位置关系，可以简单地分为横置发动机和纵置发动机。其中，横置发动机不仅可以提高传动效率，还可以减小发动机舱、最大化的扩大驾乘空间，因而这种发动机布置方式被广泛使用于前驱汽车中。但与纵置发动机相比，横置发动机会导致悬置的安装位置并没有太多的选择空间，并且作用在动力总成上的扭矩比作用在纵置发动机动力总成上的扭矩更大，平衡性也较差。
常用的横置四缸发动机存在不平衡惯性力和扭矩波动，其激励频率更接近悬置系统的固有频率，容易导致机构的共振。共振时，机构的振动会非常剧烈，这可能会导致严重的危害。而设计一个物理上解耦的动力总成悬置系统是实现在工作范围内减少共振现象的常用方法。因此合理地设计横置发动机的悬置系统，保证动力总成悬置系统充分解耦，对隔离发动机向车内传递的振动，具有重要的意义。
发明人发现相关技术至少存在以下缺陷：
怠速扭矩激励工况作为悬置系统前期开发中确定各悬置安装位置的一个主要参考工况，其主要激励为扭矩激励。在前期设计时，左、右悬置应尽量布置在扭矩轴上，以获得良好的怠速隔振性能。但横置动力总成缺少明确的对称面，并且悬置布置空间有限，因此目前的悬置布置设计通常不能实现上述布置方案。而且随着汽车设计趋于平台化，当同平台更换不同动力总成时，由于不同动力总成的发动机扭矩轴位置不一，可能靠前，也可能靠后，因此同一悬置系统布置设计不能满足不同动力总成激励下的nvh性能，而重新设计会耗费成本和时间。同时，悬置支架位置的局部结构设计也需足够的刚度来承受动力总成的重量和达到设计的隔振效果，这使得悬置布置的设计空间更加受限制。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本申请提供一种悬置安装结构，在获得良好的nvh性能的同时满足不同动力总成悬置系统的安装位置需求。
本申请具体采用如下技术方案：
一种悬置安装结构，包括固定在纵梁内侧的纵梁加强结构和固定在纵梁外侧的悬置支架。
纵梁包括腹板和分设在腹板的两端且均与腹板垂直的第一翼板和第二翼板，在第一翼板上依次设有第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔和第四安装孔。其中，第一安装孔和第三安装孔构成第一组安装孔，第一组安装孔被设置在当发动机扭矩轴靠前时的悬置系统安装位置；第二安装孔和第四安装孔构成第二组安装孔，第二组安装孔被设置在当发动机扭矩轴靠后时的悬置系统安装位置。
纵梁加强结构包括固定在腹板上的第一竖板，侧边与第一竖板的第一侧边连接并与第一竖板垂直的第一水平板和侧边与第一竖板的第二侧边连接并与第一竖板垂直的第二水平板，第一侧边和第二侧边为第一竖板的相对的长边，第一水平板和第二水平板位于第一竖板的远离腹板的一侧，第一水平板与第一翼板连接，第二水平板与第二翼板连接，在第一水平板上设有与第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔和第四安装孔分别对应的第五安装孔、第六安装孔、第七安装孔和第八安装孔。
悬置支架被配置为当发动机扭矩轴靠前时通过穿过第一组安装孔的螺栓固定在第一翼板上；或，悬置支架被配置为当发动机扭矩轴靠后时通过穿过第二组安装孔的螺栓固定在第一翼板上。
优选地，纵梁加强结构还包括侧边与第一竖板的第三侧边连接并与第一竖板垂直的第一侧板和侧边与第一竖板的第四侧边连接并与第一竖板垂直的第二侧板，第三侧边和第四侧边为第一竖板的相对的短边，第一水平板、第一侧板、第二水平板和第二侧板位于第一竖板的远离腹板的一侧并依次连接。
优选地，在第一竖板上设有至少一个第一减重孔，在第一侧板上设有至少一个第二减重孔，第二侧板上设有至少一个第三减重孔。
优选地，在纵梁加强结构内侧还设有第一隔板和第二隔板，第一隔板和第二隔板被配置为提高纵梁加强结构的强度。
优选地，第一隔板包括第一连接板、第二连接板和第三连接板。其中，
第一连接板为l形板，包括相互垂直且固定连接的第一板和第二板，第二板固定在第一竖板上。
第二连接板为l形板，其一端与第一连接板的第一端连接，包括相互垂直且固定连接的第三板和第四板，第三板与第一板垂直且相连，并固定在第一水平板上，第四板和第二板的相邻端搭接，并固定在第一竖板上。
第三连接板为矩形板，其一端与第一连接板的第二端连接，第三连接板上相邻的两侧边分别与第一板和第二板连接，第三连接板与第三板平行，第三连接板固定在第二水平板上。
第二连接板、第三连接板和第二板均位于第一板的远离第二隔板的一侧。
第二隔板包括第四连接板、第五连接板和第六连接板。其中，
第四连接板为l形板，包括相互垂直且固定连接的第五板和第六板，第六板固定在第一竖板上。
第五连接板为l形板，其一端与第四连接板的第一端连接，包括相互垂直且固定连接的第七板和第八板，第七板与第五板垂直且相连，第八板和第六板的相邻端搭接，第七板固定在第一水平板上，第八板固定在第一竖板上。
第六连接板为矩形板，其一端与第四连接板的第二端连接，第六连接板上相邻的两侧边分别与第五板和第六板连接，第六连接板与第七板平行，第六连接板固定在第二水平板上。
第五连接板、第六连接板和第六板均位于第五板的远离第一隔板的一侧。
优选地，在第三板上还设有第九安装孔和第十安装孔。第九安装孔与第五安装孔对应，第十安装孔与第六安装孔对应；在第七板上还设有第十一安装孔和第十二安装孔，第十一安装孔与第八安装孔对应，第十二安装孔与第七安装孔对应。
优选地，在第九安装孔、第十安装孔、第十一安装孔和第十二安装孔的内侧均设有焊接方螺母，且第九安装孔、第十安装孔、第十一安装孔和第十二安装孔的轴线分别与与其对应的焊接方螺母的轴线重合。
优选地，在第一连接板上设有至少一个第四减重孔，在第二连接板上设有至少一个第五减重孔，在第四连接板上设有至少一个第六减重孔，在第五连接板上设有至少一个第七减重孔。
优选地，在第一竖板上还设有两条加强筋，加强筋的一端与第一水平板连接，加强筋的另一端与第二水平板连接，两条加强筋设在第一隔板和第二隔板之间。
优选地，在第一竖板上设有第一凸台和第二凸台，第一凸台设在第一侧板和第一隔板之间，且第一凸台的一端与第一侧板连接；第二凸台设在第二侧板和第二隔板之间，且第二凸台的一端与第二侧板连接。
本申请提供的悬置安装结构通过设置两组安装孔，实现平台上不同动力总成悬置系统安装位置的快速切换，便于悬置的安装和分配，节省时间和成本。使用本申请提供的悬置安装结构进行悬置的布置设计，能够同时满足不同动力总成激励下的汽车的nvh性能需求。此外，本申请提供的悬置安装结构还包括经过改进的纵梁加强结构，能够适配和满足悬置安装结构变更为两组安装孔后所需要的结构强度和刚度。使用本申请提供的悬置安装结构能够显著提升悬置弹性中心点的动刚度，满足了隔振率的要求，提升了车辆的操控稳定性能、耐久性能和nvh性能。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本申请实施例的纵梁结构示意图；
图2是本申请实施例的悬置安装结构在纵梁上的装配示意图；
图3是本申请实施例的悬置支架在纵梁上的装配示意图；
图4是本申请实施例的纵梁加强结构的结构示意图；
图5是本申请实施例的第一隔板、第二隔板在纵梁加强结构上的装配示意图；
图6是本申请实施例的第一隔板的结构示意图；
图7是本申请实施例的第二隔板的结构示意图；
图8是本申请实施例优化前后驾驶员左耳噪声响应曲线对比图；
图9是本申请实施例优化前后后排乘客右耳噪声响应曲线对比图。
附图标记：
1、纵梁加强结构；11、第一竖板；111、加强筋；112、第一凸台；113、第二凸台；114、第一减重孔；12、第一水平板；121、第五安装孔；122、第六安装孔；123、第七安装孔；124、第八安装孔；13、第二水平板；14、第一侧板；141、第二减重孔；15、第二侧板；151、第三减重孔；
2、悬置支架；
3、纵梁；31、腹板；32、第一翼板；321、第一安装孔；322、第二安装孔；323、第三安装孔；324、第四安装孔；33、第二翼板；
4、第一隔板；41、第一连接板；411、第一板；412、第二板；413、第四减重孔；42、第二连接板；421、第三板；422、第四板；423、第九安装孔；424、第十安装孔；425、第五减重孔；43、第三连接板；
5、第二隔板；51、第四连接板；511、第五板；512、第六板；513、第六减重孔；52、第五连接板；521、第七板；522、第八板；523、第十一安装孔；524、第十二安装孔；525、第七减重孔；53、第六连接板；
6、焊接方螺母。
具体实施方式
为使本申请的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。
在动力总成安装悬置系统时，由于刚体动力总成的6个自由度的振动是耦合的，沿悬置系统广义坐标的任意一个激励都将激起系统的多个模态，导致动力总成工作时的振幅加大，震动频带过宽。为了约束发动机的位移量，则需要使用刚度更大的悬置元件，这会导致整车的nvh性能变差。
弹性轴，定义为当一扭矩作用在转矩轴时，由悬置支撑的无质量刚体的实际转动方向。弹性轴的方向仅与悬置的安装位置、安装角度和刚度有关。若采用扭矩轴和弹性轴重合法进行解耦，则会大大缓解上述情况，提高nvh(noise、vibration、harshness，噪声、振动与声振粗糙度)性能。因此，安装悬置时，弹性轴和扭矩轴之间的距离越小，越有利于减少发动机振动的传递。本领域的技术人员根据扭矩轴的位置确定弹性轴的位置，进而确定左、右悬置的安装位置。
然而，随着汽车设计趋于平台化，对于同一平台来讲，不同动力总成的扭矩轴位置不同，有些动力总成的发动机扭矩轴靠前，有些动力总成的发动机扭矩轴靠后。现有的悬置安装结构难以同时使得同一平台上两种或多种不同的动力总成的悬置系统的都位于最佳安装位置，进而难以保证同一平台生产的汽车都具备良好的nvh性能。若重新设计新的悬置安装结构则会耗费成本和时间。
基于上述缺陷，本申请实施例提供了一种悬置安装结构，包括固定在纵梁3内侧的纵梁加强结构1和固定在纵梁3外侧的悬置支架2。纵梁加强结构1和悬置支架2在纵梁3上的装配图请分别参见图2和图3。
如图1-3所示，纵梁3包括腹板31和分设在腹板31的两端且均与腹板31垂直的第一翼板32和第二翼板33，在第一翼板32上依次设有第一安装孔321、第二安装孔322、第三安装孔323和第四安装孔324。其中，第一安装孔321和第三安装孔323构成第一组安装孔，第一组安装孔被设置在当发动机扭矩轴靠前时的悬置系统安装位置；第二安装孔322和第四安装孔324构成第二组安装孔，第二组安装孔被设置在当发动机扭矩轴靠后时的悬置系统安装位置。
在一些实施例中，纵梁3为采用冲压成型的钣金件，其纵截面为匚字形，第一翼板32的一端与腹板31的一端连接，第二翼板33的一端与腹板31的另一端连接。在一些实施例中，第一组安装孔所在的位置为适配于发动机扭矩轴靠前的动力总成的悬置系统的安装位置，第二组安装孔所在的位置为适配于发动机扭矩轴靠后的动力总成的悬置系统的安装位置。应当理解的是，此处的“前”和“后”仅用于描述目的，仅表示一种相对位置关系，指的是根据不同动力总成的发动机扭矩轴在该动力总成中的相对位置靠前或靠后，而不能理解为指示或暗示安装孔的位置或方向信息。当弹性轴位于上述两组安装孔的中心线之间时，左、右悬置一般安装在中心线与弹性轴更靠近的一组安装孔内。
如图4所示，纵梁加强结构1包括固定在腹板31上的第一竖板11，侧边与第一竖板11的第一侧边连接并与第一竖板11垂直的第一水平板12和侧边与第一竖板11的第二侧边连接并与第一竖板11垂直的第二水平板13，第一侧边和第二侧边为第一竖板11的相对的长边，第一水平板12和第二水平板13位于第一竖板11的远离腹板31的一侧，第一水平板12与第一翼板32连接，第二水平板13与第二翼板33连接，在第一水平板12上设有与第一安装孔321、第二安装孔322、第三安装孔323和第四安装孔324分别对应的第五安装孔121、第六安装孔122、第七安装孔123和第八安装孔124。
在一些实施例中，对应上述两组安装孔的结构设计需要，增加纵梁加强结构1的长度和宽度以提高悬置弹性中心点的动刚度。纵梁加强结构1为采用冲压成型的钣金件，第一竖板11与腹板31之间、第一水平板12与第一翼板32之间、第二水平板13与第二翼板33之间均采用焊接的方式连接。
在一些实施例中，纵梁加强结构1为采用冲压成型的钣金件，且纵梁加强结构1为一体成型结构。
如图3所示，悬置支架2被配置为当发动机扭矩轴靠前时通过穿过第一组安装孔的螺栓固定在第一翼板32上；在其他实施例中，悬置支架2被配置为当发动机扭矩轴靠后时通过穿过第二组安装孔的螺栓固定在第一翼板32上。
在本申请实施例的一些实现方式中，如图4所示，纵梁加强结构1还包括侧边与第一竖板11的第三侧边连接并与第一竖板11垂直的第一侧板14和侧边与第一竖板11的第四侧边连接并与第一竖板11垂直的第二侧板15，第三侧边和第四侧边为第一竖板1的相对的短边，第一水平板12、第一侧板14、第二水平板13和第二侧板15位于第一竖板11的远离所述腹板31的一侧并依次连接。
在一些实施例中，如图4所示，在第一水平板12的两端均设有向内弯折并与第一侧板14和第二侧板15平行的第一弯折部，在第二水平板13的两端均设有向内弯折并与第一侧板14和第二侧板15平行的第二弯折部，第一侧板14和第二侧板15位于上述弯折部的内侧，靠近第一侧板14的第一弯折部和第二弯折部分别与第一侧板14的两端搭接焊接，靠近第二侧板15的第一弯折部和第二弯折部分别与第二侧板15的两端搭接焊接。
在本申请实施例的一些实现方式中，在第一竖板11上设有至少一个第一减重孔114，在第一侧板14上设有至少一个第二减重孔141，在第二侧板15上设有至少一个第三减重孔151。
在一些实施例中，在保证纵梁加强结构1的结构刚强度不受到影响的前提下，在第一竖板11、第一侧板14和第二侧板15上均开设至少一个减重孔，能够减轻重量，降低成本。其中，各减重孔的大小、形状不一定相同，在各自的结构上，各减重孔的位置不一定对称。例如，在图4所示出的纵梁加强结构1中，在第一竖板11上设有三个第一减重孔114，在第一侧板14上设有一个第二减重孔141，在第二侧板15上设有一个第三减重孔151。
在本申请实施例的一些实现方式中，如图5所示，在纵梁加强结构1内侧还设有第一隔板4和第二隔板5，第一隔板4和第二隔板5均被配置为提高纵梁加强结构1的强度。在一些实施例中，第一隔板4和第二隔板5呈镜像对称，二者在纵梁加强结构1上均匀承受压力。第一隔板4和第二隔板5均采用冲压成型的钣金件，上述两个隔板能够显著提升悬置弹性中心点的动刚度，提高悬置加强结构1和纵梁3的局部强度。
在本申请实施例的一些实现方式中，如图6所示，第一隔板4包括第一连接板41、第二连接板42和第三连接板43。其中，第一连接板41为l形板，包括相互垂直且固定连接的第一板411和第二板412，第二板412固定在第一竖板11上。第二连接板42为l形板，其一端与第一连接板41的第一端面连接，包括相互垂直且固定连接的第三板421和第四板422，第三板421与第一板411垂直且相连，第四板422和第二板412的相邻端搭接。第三板421固定在第一水平板12上，第四板422固定在第一竖板11上。第三连接板43为矩形板，其一端与第一连接板41的第二端连接，第三连接板43上相邻的两侧边分别与第一板411和第二板412连接，第三连接板43与第三板421平行，第三连接板43固定在第二水平板13上。第二连接板42、第三连接板43和第二板412均位于第一板411的远离第二隔板5的一侧。
在一些实施例中，第二板412和第一竖板11之间、第三板421和第一水平板12之间、第四板422和第一竖板11之间、第三连接板43和第二水平板13之间均采用焊接连接。其中，第二板412的一端和与其搭接的第四板422的一端也采用焊接连接。在该搭接处为三层焊点，各结构搭接顺序自内而外依次为第四板422、第二板412、第一竖板11。三层焊点使第一隔板4和纵梁加强结构1的局部强度增加，也使悬置所受到的力在各方向上通畅传递。
如图7所示，第二隔板5包括第四连接板51、52和第六连接板53。其中，第四连接板51为l形板，包括相互垂直且固定连接的第五板511和第六板512，第六板512固定在第一竖板11上。第五连接板52为l形板，其一端与第四连接板51的第一端连接，包括相互垂直且固定连接的第七板521和第八板522，第七板521与第五板511垂直且相连，第八板522和第六板512的相邻端搭接，第七板521固定在第一水平板12上，第八板522固定在第一竖板11上。第六连接板53为矩形板，其一端与第四连接板51的第二端连接，第六连接板53上相邻的两侧边分别与第五板511和第六板512连接，第六连接板53与第七板521平行，第六连接板53固定在第二水平板13上。第五连接板52、第六连接板53和第六板512均位于第五板511的远离第一隔板4的一侧。
在本申请实施例的一些实现方式中，如图6-7所示，在第一隔板4上还设有第九安装孔423和第十安装孔424，第九安装孔423与第五安装孔121对应，第十安装孔424与第六安装孔122对应；在第二隔板5上还设有第十一安装孔523和第十二安装孔524，第十一安装孔523与第八安装孔124对应，第十二安装孔524与第七安装孔123对应。
在一些实施例中，第九安装孔423和第十安装孔424开设在第三板421上，其中第九安装孔423开设在远离第一板411的一侧，第十安装孔424开设在靠近第一板411的一侧。第十一安装孔523开设在远离第五板511的一侧，第十二安装孔524开设在靠近第五板511的一侧。其中，第九安装孔423和第十二安装孔524为第一组安装孔，第十安装孔424和第十一安装孔523为第二组安装孔。在本申请实施例的一些实现方式中，如图5所示，在第九安装孔423、第十安装孔424、第十一安装孔523和第十二安装孔524的内侧均设有焊接方螺母6，且第九安装孔423、第十安装孔424、第十一安装孔523和第十二安装孔524的轴线分别与与其对应的焊接方螺母6的轴线重合。
在一些实施例中，将四个焊接方螺母6分别固定在第九安装孔423、第十安装孔424、第十一安装孔523和第十二安装孔524的内侧，在装配悬置支架2时可以简化安装步骤，便于装配。
在本申请实施例的一些实现方式中，在第一连接板41上设有至少一个第四减重孔413，在第二连接板42上设有至少一个第五减重孔425，在第四连接板51上设有至少一个第六减重孔513，在第五连接板52上设有至少一个第七减重孔525。
在保证第一隔板4和第二隔板5的结构刚强度不受到影响的前提下，在第一连接板41、第二连接板42、第四连接板51和第五连接板52上均设有至少一个减重孔，能够减轻重量，降低成本。其中，各减重孔的大小、形状不一定相同，在各自的结构上，各减重孔的位置不一定对称。例如，在图6所示出的第一隔板4中，在第一连接板41的中心设有一个第四减重孔413，在第一板411和第二板412的连接处设有一个第四减重孔413，在第一板411与第三板421的连接处设有一个第四减重孔413，在第三板421和第四板422的连接处设有一个第五减重孔425。在图7所示出的第二隔板5中，在第四连接板51的中心设有一个第六减重孔513，在第五板511和第六板512的连接处设有一个第六减重孔513，在第五板511与第七板521的连接处设有一个第六减重孔513，在第七板521和第八板522的连接处设有一个第七减重孔525。
在本申请实施例的一些实现方式中，如图4所示，在第一竖板11上还设有两条加强筋111，加强筋111的一端与第一水平板12连接，加强筋111的另一端与第二水平板13连接，两条加强筋111设在第一隔板4和第二隔板5之间。
在一些实施例中，如图4所示，在第一水平板12和第二水平板13上也各设有两条加强筋，上述加强筋与设在第一竖板11上的两条加强筋111的两端相接，在纵梁加强结构1上形成两条匚字形的加强筋。加强筋用于提高纵梁加强结构1的强度和弯曲刚度。
在本申请实施例的一些实现方式中，如图4所示，在第一竖板11上设有第一凸台112和第二凸台113，第一凸台112设在第一侧板14和第一隔板4之间，且第一凸台112的一端与第一侧板14连接；第二凸台113设在第二侧板15和第二隔板5之间，且第二凸台113的一端与第二侧板15连接。
在一些实施例中，如图4所示，第一凸台112和第二凸台113的横截面均为圆角矩形，在第一凸台112和第二凸台113上还设有定位孔。上述凸台结构能够进一步增加纵梁加强结构1的强度和刚性。
在本申请的实施例通过优化的纵梁加强板结构实现优化的悬置布置设计，对比优化前后驾驶员和乘客感受到的振动噪音，其中，优化前后驾驶员左耳噪声响应曲线对比如图8所示，优化前后后排乘客右耳噪声响应曲线对比如图9所示。在以上两幅噪声响应曲线对比图中，驾驶员左耳听到的噪声和后排乘客右耳听到的噪声均有明显弱化，体现了本申请实施例的良好的优化效果。
在本申请提供的实施例中，纵梁延伸方向上纵梁加强板和两个隔板的长度增加，可以设置多组安装孔，安装不同动力总成配置的悬置支架，实现平台不同动力总成的快速切换，便于悬置安装和空间分配，节省研发时间和成本。
在本申请提供的实施例中，优化了纵梁加强板和隔板的结构和位置关系，在保证安全碰撞性能的基础上，提升结构刚强度和弹性中心点的局部动刚度，满足隔振率的要求，提升车辆的操控稳定性能、耐久性能和nvh性能。
应用本申请提供实施例能够满足同一平台上不同动力总成的悬置支架安装位置需求，并通过满足这一需求使得扭转方向与其他方向解耦，从而获得良好的怠速隔振性能。
在本申请中，应该理解到，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
以上所述仅是为了便于本领域的技术人员理解本申请的技术方案，并不用以限制本申请。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围。
技术特征：
1.一种悬置安装结构，其特征在于，包括固定在纵梁(3)内侧的纵梁加强结构(1)和固定在所述纵梁(3)外侧的悬置支架(2)，其中，
所述纵梁(3)包括腹板(31)和分设在所述腹板(31)的两端且均与所述腹板(31)垂直的第一翼板(32)和第二翼板(33)，在所述第一翼板(32)上依次设有第一安装孔(321)、第二安装孔(322)、第三安装孔(323)和第四安装孔(324)；其中，所述第一安装孔(321)和所述第三安装孔(323)构成第一组安装孔，所述第一组安装孔被设置在当发动机扭矩轴靠前时的悬置系统安装位置；所述第二安装孔(322)和所述第四安装孔(324)构成第二组安装孔，所述第二组安装孔被设置在当发动机扭矩轴靠后时的悬置系统安装位置；
所述纵梁加强结构(1)包括固定在所述腹板(31)上的第一竖板(11)，侧边与所述第一竖板(11)的第一侧边连接并与所述第一竖板(11)垂直的第一水平板(12)和侧边与所述第一竖板(11)的第二侧边连接并与所述第一竖板(11)垂直的第二水平板(13)，所述第一侧边和所述第二侧边为所述第一竖板(11)的相对的长边，所述第一水平板(12)和所述第二水平板(13)位于所述第一竖板(11)的远离所述腹板(31)的一侧，所述第一水平板(12)与所述第一翼板(32)连接，所述第二水平板(13)与所述第二翼板(33)连接，在所述第一水平板(12)上设有与所述第一安装孔(321)、所述第二安装孔(322)、所述第三安装孔(323)和所述第四安装孔(324)分别对应的第五安装孔(121)、第六安装孔(122)、第七安装孔(123)和第八安装孔(124)；
所述悬置支架(2)被配置为当发动机扭矩轴靠前时通过穿过所述第一组安装孔的螺栓固定在所述第一翼板(32)上；或，所述悬置支架(2))被配置为当发动机扭矩轴靠后时通过穿过所述第二组安装孔的螺栓固定在所述第一翼板(32)上。
2.根据权利要求1所述的悬置安装结构，其特征在于，所述纵梁加强结构(1)还包括侧边与所述第一竖板(11)的第三侧边连接并与所述第一竖板(11)垂直的第一侧板(14)和侧边与所述第一竖板(11)的第四侧边连接并与所述第一竖板(11)垂直的第二侧板(15)，所述第三侧边和所述第四侧边为所述第一竖板(1)的相对的短边，所述第一水平板(12)、所述第一侧板(14)、所述第二水平板(13)和所述第二侧板(15)位于所述第一竖板(11)的远离所述腹板(31)的一侧并依次连接。
3.根据权利要求2所述的悬置安装结构，其特征在于，在所述第一竖板(11)上设有至少一个第一减重孔(114)，在所述第一侧板(14)上设有至少一个第二减重孔(141)，在所述第二侧板(15)上设有至少一个第三减重孔(151)。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的悬置安装结构，其特征在于，在所述纵梁加强结构(1)内侧还设有第一隔板(4)和第二隔板(5)，所述第一隔板(4)和所述第二隔板(5)均被配置为提高纵梁加强结构(1)的强度。
5.根据权利要求4所述的悬置安装结构，其特征在于，
所述第一隔板(4)包括第一连接板(41)、第二连接板(42)和第三连接板(43)，其中，
所述第一连接板(41)为l形板，包括相互垂直且固定连接的第一板(411)和第二板(412)，所述第二板(412)固定在所述第一竖板(11)上；
所述第二连接板(42)为l形板，其一端与所述第一连接板(41)的第一端连接，包括相互垂直且固定连接的第三板(421)和第四板(422)，所述第三板(421)与所述第一板(411)垂直且相连，所述第四板(422)和所述第二板(412)的相邻端搭接，所述第三板(421)固定在所述第一水平板(12)上，所述第四板(422)固定在所述第一竖板(11)上；
所述第三连接板(43)为矩形板，其一端与所述第一连接板(41)的第二端连接，所述第三连接板(43)上相邻的两侧边分别与所述第一板(411)和所述第二板(412)连接，所述第三连接板(43)与所述第三板(421)平行，所述第三连接板(43)固定在所述第二水平板(13)上，
所述第二连接板(42)、所述第三连接板(43)和所述第二板(412)均位于所述第一板(411)的远离所述第二隔板(5)的一侧；
所述第二隔板(5)包括第四连接板(51)、第五连接板(52)和第六连接板(53)，其中，
所述第四连接板(51)为l形板，包括相互垂直且固定连接的第五板(511)和第六板(512)，所述第六板(512)固定在所述第一竖板(11)上；
所述第五连接板(52)为l形板，其一端与所述第四连接板(51)的第一端连接，包括相互垂直且固定连接的第七板(521)和第八板(522)，所述第七板(521)与所述第五板(511)垂直且相连，所述第八板(522)和所述第六板(512)的相邻端搭接，所述第七板(521)固定在所述第一水平板(12)上，所述第八板(522)固定在所述第一竖板(11)上；
所述第六连接板(53)为矩形板，其一端与所述第四连接板(51)的第二端连接，所述第六连接板(53)上相邻的两侧边分别与所述第五板(511)和所述第六板(512)连接，所述第六连接板(53)与所述第七板(521)平行，所述第六连接板(53)固定在所述第二水平板(13)上，
所述第五连接板(52)、所述第六连接板(53)和所述第六板(512)均位于所述第五板(511)的远离所述第一隔板(4)的一侧。
6.根据权利要求5所述的悬置安装结构，其特征在于，在所述第三板(421)上还设有第九安装孔(423)和第十安装孔(424)，所述第九安装孔(423)与所述第五安装孔(121)对应，所述第十安装孔(424)与所述第六安装孔(122)对应；在所述第七板(521)上还设有第十一安装孔(523)和第十二安装孔(524)，所述第十一安装孔(523)与所述第八安装孔(124)对应，所述第十二安装孔(524)与所述第七安装孔(123)对应。
7.根据权利要求6所述的悬置安装结构，其特征在于，在所述第九安装孔(423)、所述第十安装孔(424)、所述第十一安装孔(523)和所述第十二安装孔(524)的内侧均设有焊接方螺母(6)，且所述第九安装孔(423)、所述第十安装孔(424)、所述第十一安装孔(523)和所述第十二安装孔(524)的轴线分别与与其对应的所述焊接方螺母(6)的轴线重合。
8.根据权利要求5-7中任一项所述的悬置安装结构，其特征在于，在所述第一连接板(51)上设有至少一个第四减重孔(413)，在所述第二连接板(42)上设有至少一个第五减重孔(425)，在所述第四连接板(51)上设有至少一个第六减重孔(513)，在所述第五连接板(52)上设有至少一个第七减重孔(525)。
9.根据权利要求8所述的悬置安装结构，其特征在于，在所述第一竖板(11)上还设有两条加强筋(111)，所述加强筋(111)的一端与所述第一水平板(12)连接，所述加强筋(111)的另一端与所述第二水平板(13)连接，两条所述加强筋(111)设在所述第一隔板(4)和所述第二隔板(5)之间。
10.根据权利要求8-9中任一项所述的悬置安装结构，其特征在于，在所述第一竖板(11)上设有第一凸台(112)和第二凸台(113)，所述第一凸台(112)设在所述第一侧板(14)和所述第一隔板(4)之间，且所述第一凸台(112)的一端与所述第一侧板(14)连接；所述第二凸台(113)设在所述第二侧板(15)和第二隔板(5)之间，且所述第二凸台(113)的一端与所述第二侧板(15)连接。
技术总结
本发明公开了一种悬置安装结构，包括固定在纵梁内侧的纵梁加强结构和固定在纵梁外侧的悬置支架。其中，在纵梁上依次设有第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔和第四安装孔，在纵梁加强结构上依次设有与上述安装孔分别对应的第五安装孔、第六安装孔、第七安装孔和第八安装孔，其中，第一安装孔和第三安装孔构成第一组安装孔，第一组安装孔被设置在当发动机扭矩轴靠前时的悬置系统安装位置；第二安装孔和第四安装孔构成第二组安装孔，第二组安装孔被设置在当发动机扭矩轴靠后时的悬置系统安装位置；悬置支架固定在第一组安装孔或第二组安装孔内。本发明提供的悬置安装结构能够在获得良好的NVH性能的同时满足不同动力总成悬置系统的安装位置需求。
技术研发人员：徐爽;付长虎;陈越
受保护的技术使用者：奇瑞汽车股份有限公司
技术研发日：.11.04
技术公布日：.02.07
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