本实用新型涉及电机领域，特别是涉及一种电机。
背景技术：
电机行业内，大部分轴承是通过轴承外圈与轴承室内径非过盈配合、轴承内圈与转轴过盈配合来进行固定的。
这种固定方式有以下弊端：增加了电机附带轴承室零部件的制作难度和成本；轴承室与其余零件连接一体，不可拆卸，增大返工成本。
因此现有的轴承与转轴的连接方式存在轴承室制作难度大、轴承返工成本大的问题。
技术实现要素：
本实用新型的一个目的是提供一种电机，能够解决轴承室制作难度大、轴承返工成本大的问题。
特别地，本实用新型提供了一种电机，包括：
支架组件，设有第一安装孔；
轴承固定座，可拆卸地安装于所述第一安装孔内，且所述轴承固定座内部设有第二安装孔；
轴承，压装于所述第二安装孔内；和
包括转轴的转轴组件，所述转轴压装于所述轴承内。
可选地，所述轴承固定座压装于所述第一安装孔内，且所述轴承固定座具有穿过所述第一安装孔后伸出于所述支架组件的伸出部，所述伸出部通过铆压固定于所述支架组件处。
可选地，所述轴承固定座的所述伸出部通过至少3个铆压点铆压固定于所述支架组件处。
可选地，所述第二安装孔为阶梯孔，包括连通的第一圆孔和第二圆孔，所述第一圆孔远离所述伸出部且其直径大于所述第二圆孔的直径，且两者连接处形成用于抵接所述轴承一侧端面的轴肩。
可选地，所述轴肩与所述第二圆孔连接处设有用于为所述轴承的内圈提供转动空间的让位槽。
可选地，所述轴承固定座呈阶梯形，其外形尺寸较小的一端伸入所述第一安装孔内，所述轴承固定座外表面的轴肩处抵接于所述支架组件处。
可选地，所述支架组件包括：
支架本体，设有所述第一安装孔；和
定子铁芯，固定于所述支架本体。
可选地，所述转轴组件还包括：转子铁芯和用于包裹所述转子铁芯和所述定子铁芯的铁芯罩，所述转子铁芯和所述铁芯罩均压装于所述转轴。
相比于现有技术，本实用新型的优点在于：
1.本实用新型的电机在轴承与支架组件之间设置了轴承固定座，由于轴承是与轴承固定座配合的，而不再与支架组件内的轴承室配合，因此降低了支架组件内轴承室的加工制作难度。
2.轴承固定座可拆卸地安装于支架组件处，因此当轴承出现问题时，例如装配不良或者磕碰受损时，只需要拆卸更换轴承固定座即可，从而解决了轴承返工成本大的问题。
3.本实用新型通过在轴承内圈处设置让位槽，可以防止轴承的内圈转动时与轴承固定座内的平面产生摩擦而破坏该平面。
4.轴承固定座通过铆压固定于支架组件，提高了轴承固定座与支架组件两组连接的稳定性。
根据下文结合附图对本实用新型具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本实用新型的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
图1是根据本实用新型一个实施例的电机的剖面图；
图2是根据本实用新型一个实施例的轴承固定座与支架组件的铆压局部图；
图3是根据本实用新型一个实施例的轴承固定座的剖视图；
图4是根据本实用新型一个实施例的电机的安装步骤示意图。
附图中的标号为：
电机100、支架组件10、第一安装孔101、支架本体11、定子铁芯12、轴承固定座20、第二安装孔201、伸出部21、铆压点22、第一圆孔202、第二圆孔203、轴肩204、让位槽205、轴承30、转轴组件40、转轴41、转子铁芯42、铁芯罩43。
具体实施方式
图1是根据本实用新型一个实施例的电机100的剖面图。图4是根据本实用新型一个实施例的电机100的安装步骤示意图。如图1所示，本实用新型提供了一种电机100，其一般性地可以包括支架组件10、轴承固定座20、轴承30和转轴组件40。支架组件10设有第一安装孔101(参见图4)。轴承固定座20可拆卸地安装于第一安装孔101内，且轴承固定座20内部设有第二安装孔201(参见图4)。轴承30压装于第二安装孔201内。转轴组件40包括转轴41，转轴41压装于轴承30内。
本实施例的电机100的用于安装转轴组件40的轴承30与支架组件10之间设置了轴承固定座20，该轴承固定座20可拆卸地安装于支架组件10的第一安装孔101(即轴承室)，且该轴承固定座20内部设有用于安装轴承30的第二安装孔201，从而实现转轴组件40与轴承30固定后通过轴承固定座20安装于支架组件10。由于轴承30是与轴承固定座20配合的，而不再与支架组件10内的轴承室配合，因此降低了支架组件10内轴承室的加工制作难度，只需要对轴承固定座20进行相应的加工即可，轴承固定座20是一个较为简单的零件，不像支架组件10那样具有多种安装功能而加工相对复杂。另外，轴承固定座20是可拆卸地安装于支架组件10处，因此当轴承30出现问题时，例如装配不良或者磕碰受损时，只需要拆卸更换轴承固定座20即可，从而解决了轴承30返工成本大的问题。
图2是根据本实用新型一个实施例的轴承固定座20与支架组件10的铆压局部图。图3是根据本实用新型一个实施例的轴承固定座20的剖视图。如图1所示，一个实施例中，轴承固定座20压装于第一安装孔101内，例如通过过盈配合相连，两者的过盈量可以设置为0.08～0.25mm。如图2所示，也可以参见图3，轴承固定座20具有穿过第一安装孔101后伸出于支架组件10的伸出部21，伸出部21通过铆压固定于支架组件10处。可选地，如图2所示，轴承固定座20的伸出部21通过至少3个铆压点22铆压固定于支架组件10处。例如通过3个沿圆周均匀分布的铆压点22对伸出部21进行铆压，达到稳定固定的效果，在其他实施例中铆压点22的数量可以根据需求进行调整。
本实施例的轴承固定座20压装于支架组件10内，并通过将其伸出第一安装孔101的伸出部21铆压于支架组件10，提高了轴承固定座20与支架组件10两组连接的稳定性，且轴承30压装于轴承固定座20的第二安装孔201内，因此间接提高了轴承30固定时的稳定性。
如图3所示，另一个实施例中，第二安装孔201为阶梯孔，包括连通的第一圆孔202和第二圆孔203，第一圆孔202远离伸出部21且其直径大于第二圆孔203的直径，且两者连接处形成用于抵接轴承30一侧端面的轴肩204。
通过将第二安装孔201设置为阶梯孔，可以利用其轴肩204限制轴承30沿其轴向的运动，配合轴向设置的弹性零件，例如波形垫片等，可以实现轴承30轴向的预紧。同时，将阶梯孔的大端，即第二安装孔201的第一圆孔202设置在原离伸出部21的一端，即将第一圆孔202设置在转轴41的插入时的近端，可以方便轴承30与转轴组件40安装完后再插入该第二安装孔201内。其中，第二圆孔203可以用于转轴41的进一步伸入，第二圆孔203的直径可以设置为略大于转轴41的直径，以方便其插入。
如图3所示，一个实施例中，轴肩204与第二圆孔203连接处设有用于为轴承30的内圈提供转动空间的让位槽205。由于轴承30的内圈与转轴41压装固定，例如过盈量为0.001～0.012mm的过盈连接，因此轴承30的内圈会跟随转轴41同步转动，通过设置让位槽205，防止轴承30的内圈转动时与轴承固定座20内的平面产生摩擦而破坏该平面。
另一个实施例中，如图1所示，轴承固定座20呈阶梯形，其外形尺寸较小的一端伸入第一安装孔101内，轴承固定座20外表面的轴肩206(参见图3)处抵接于支架组件10。该第一安装孔101可以是圆孔，也可以是方孔，轴承固定座20的小端部设置成相应的形状。通过将轴承固定座20设置为阶梯形，使得轴肩可以抵接在支架组件10的第一安装孔101上方的实体部分，在轴向上将轴承固定座20定位，通过轴肩的抵接承受轴向力，使得两者连接更稳定。
如图4的s1和s2所示，一个实施例中，轴承30压装于轴承固定座20后两者一起压装于支架组件10的第一安装孔101处。即先将轴承30与轴承固定座20固连，例如过盈量为0.002～0.03mm的过盈连接，两者形成第一组件后在整体安装到支架组件10的第一安装孔101内。
可选地，如图4的s4所示，轴承30和轴承固定座20安装于支架组件10后，转轴41过盈连接于轴承30处。即将转轴41插入上述的第一组件，以将转轴组件40支撑于轴承30处，以将转轴组件40可转动地连接于支架组件10(参见图4的s4)。
一个实施例中，如图4所示，支架组件10包括支架本体11和定子铁芯12。支架本体11设有第一安装孔101。定子铁芯12固定于支架本体11的一侧。
如图4所示，另一个实施例中，转子组件还包括转子铁芯42(参见图1)和用于包裹转子铁芯42和定子铁芯12的铁芯罩43，转子铁芯42和铁芯罩43均压装于转轴41。
至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。
技术特征：
1.一种轴承固定座可拆卸的电机(100)，其特征在于，包括：
支架组件(10)，设有第一安装孔(101)；
轴承固定座(20)，可拆卸地安装于所述第一安装孔(101)内，且所述轴承固定座(20)内部设有第二安装孔(201)；
轴承(30)，压装于所述第二安装孔(201)内；和
包括转轴(41)的转轴组件(40)，所述转轴(41)压装于所述轴承(30)内。
2.根据权利要求1所述的电机(100)，其特征在于，
所述轴承固定座(20)压装于所述第一安装孔(101)内，且所述轴承固定座(20)具有穿过所述第一安装孔(101)后伸出于所述支架组件(10)的伸出部(21)，所述伸出部(21)通过铆压固定于所述支架组件(10)处。
3.根据权利要求2所述的电机(100)，其特征在于，
所述轴承固定座(20)的所述伸出部(21)通过至少3个铆压点(22)铆压固定于所述支架组件(10)处。
4.根据权利要求2或3所述的电机(100)，其特征在于，
所述第二安装孔(201)为阶梯孔，包括连通的第一圆孔(202)和第二圆孔(203)，所述第一圆孔(202)远离所述伸出部(21)且其直径大于所述第二圆孔(203)的直径，且两者连接处形成用于抵接所述轴承(30)一侧端面的轴肩(204)。
5.根据权利要求4所述的电机(100)，其特征在于，
所述轴肩(204)与所述第二圆孔(203)连接处设有用于为所述轴承(30)的内圈提供转动空间的让位槽(205)。
6.根据权利要求4所述的电机(100)，其特征在于，
所述轴承固定座(20)呈阶梯形，其外形尺寸较小的一端伸入所述支架组件(10)的第一安装孔(101)内，所述轴承固定座(20)外表面的轴肩(206)处抵接于所述支架组件(10)。
7.根据权利要求1-3、5或6任一项所述的电机(100)，其特征在于，所述支架组件(10)包括：
支架本体(11)，设有所述第一安装孔(101)；和
定子铁芯(12)，固定于所述支架本体(11)。
8.根据权利要求7所述的电机(100)，其特征在于，所述转轴组件(40)还包括：
转子铁芯(42)和用于包裹所述转子铁芯(42)和所述定子铁芯(12)的铁芯罩(43)，所述转子铁芯(42)和所述铁芯罩(43)均压装于所述转轴(41)。
技术总结
本实用新型提供了一种轴承固定座可拆卸的电机，属于电机领域。该电机包括：支架组件，设有第一安装孔；轴承固定座，可拆卸地安装于所述第一安装孔内，且所述轴承固定座内部设有第二安装孔；轴承，压装于所述第二安装孔内；和包括转轴的转轴组件，所述转轴压装于所述轴承内。本实用新型的电机解决了轴承室制作难度大、轴承返工成本大的问题，提高了轴承固定时的稳定性，使得轴承室脱离其余零部件，在装配不良或磕碰受损时只需拆卸更换轴承固定座，降低成本。
技术研发人员：倪祖根
受保护的技术使用者：苏州金莱克汽车电机有限公司
技术研发日：.07.03
技术公布日：.02.14
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